自卸车箱体制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自卸车箱体，该自卸车箱体至少包括侧板总成(1)和底板总成(4)，所述侧板总成(1)包括侧板(16)、位于所述侧板(16)上的上边梁(12)、中间横梁(13)和下边梁(14)，所述底板总成(4)至少包括底板、边横梁(29)和边纵梁(28)，所述边横梁(29)通过多根所述边纵梁(28)连接为整体，所述下边梁(14)与所述底板、所述边横梁(29)固定连接。实用新型专利技术箱体的底板总成和侧板总成形成为底托边的整体框架一体结构，既增加了箱体的强度也使箱体的刚度进一步加强，有效提高了箱体的抗弯曲和抗扭性能，整体承载力强、抗冲击、安全可靠。安全可靠。安全可靠。

【技术实现步骤摘要】
自卸车箱体


[0001]本技术涉及一种运输车，具体地，涉及一种自卸车箱体。

技术介绍

[0002]自卸车又称翻斗车，是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆。由于装载车厢能自动倾翻一定角度卸料，节省卸料时间和劳动力，缩短运输周期，提高生产效率，降低运输成本，是进行土方、砂石等散料装卸运输的重要工具。自卸车在土木工程中经常与挖掘机、装载机、带式输送机等工程机械联合作业，构成装、运、卸一体化生产线。
[0003]自卸车上装箱体装载量大、工作环境复杂，使用状况恶劣。连续长时间工作，箱体作为承载载体，承受了来自货物的全部载荷。在崎岖不平的路面时，箱体不仅需要承受垂直方向的载荷，还有来自纵向及横向方向的载荷，使得箱体扭曲变形、局部撕裂被破坏的风险，严重的将造成重大事故。现有自卸车上装箱体，基本上都是全部焊接或部分焊接的结构，其特点是垂直承载强、刚度大，但也存在不少缺点：箱体重量大，结构工艺差，局部开焊断裂；同时焊接技术要求高，成本上升；抗弯曲、抗扭性差，导致箱体局部应力过大，进而引起箱体变形、开裂等状况，尤其是在非公路矿卡自卸车领域，这种状况尤其严重。

技术实现思路

[0004]为了解决上述自卸车箱体抗弯曲和抗扭性能差的问题，本技术提供了一种自卸车箱体，该箱体通过采用多纵梁、多横梁的结构，有效提高了箱体的抗弯曲和抗扭性能，整体承载力强、抗冲击、安全可靠。
[0005]为了实现上述目的，本技术提供了一种自卸车箱体，该自卸车箱体至少包括侧板总成和底板总成，所述侧板总成包括侧板、位于所述侧板上的上边梁、中间横梁和下边梁，所述底板总成至少包括底板、边横梁和边纵梁，所述边横梁通过多根所述边纵梁连接为整体，所述下边梁与所述底板、所述边横梁固定连接。
[0006]优选地，所述侧板总成通过箱内加强板与所述底板总成加强连接。
[0007]优选地，所述上边梁和/或所述中间横梁中设有加强槽钢。
[0008]进一步地，该箱体还包括后门总成、安装于所述侧板总成上的后门铰链总成和安装于所述底板总成上的后锁紧总成，所述后门铰链总成包括立板、连接板、销轴、外挂板和内挂板，所述连接板与所述后门总成固定连接并通过所述销轴连接在两块所述立板之间，所述外挂板和所述内挂板均与所述后门总成的竖梁固定连接。
[0009]更进一步地，所述后门铰链总成还包括盖板，所述盖板与所述外挂板和所述内挂板固定连接。
[0010]更进一步地，所述后门铰链总成还包括铰链座纵向加强板和铰链座横向加强板，所述铰链座纵向加强板与所述侧板总成、所述后门铰链总成固定连接，所述铰链座横向加强板与所述后门总成、所述后门铰链总成固定连接。
[0011]进一步地，该箱体还包括前板总成，所述前板总成包括前板、侧护板和安装板，所
述前板上固定有前横梁、底竖梁、中竖梁、上竖梁，所述前横梁的侧面与所述侧板固定连接，所述侧护板与所述上边梁固定连接。
[0012]更进一步地，所述上竖梁中设有支撑槽钢。
[0013]进一步地，所述底板总成还包括底板纵梁以及位于各所述底板纵梁之间的内横梁和外横梁，该箱体还包括主车架、副车架总成和翻转座总成，所述翻转座总成包括下支撑座、下翻转座、上翻转座外支撑板和上翻转座内支撑板，所述下支撑座与所述主车架固定连接，所述下翻转座与所述副车架总成中的副车架固定连接并与所述主车架铰接，所述上翻转座外支撑板固定连接在所述外横梁上，所述上翻转座内支撑板固定连接在所述内横梁上，所述底板总成和所述副车架总成通过翻转轴连接。
[0014]更进一步地，所述上翻转座外支撑板与所述外横梁通过外加强板加强固定，所述上翻转座内支撑板与所述内横梁通过内加强板加强固定。
[0015]通过上述技术方案，本技术实现了以下有益效果：本技术箱体的底板总成和侧板总成形成为底托边的整体框架一体结构，既增加了箱体的强度也使箱体的刚度进一步加强，有效提高了箱体的抗弯曲和抗扭性能，整体承载力强、抗冲击、安全可靠；本技术中整个侧板形成了整体的框架结构，同时也增加了侧板总成的刚度，减轻了箱体重量的同时也增加了装载量；本技术的前板的平板上优选通过焊接方式固定有前横梁、底竖梁、中竖梁和上竖梁，形成为一体结构，增加了抗形变的能力；本技术的后门铰链总成中设外挂板和内挂板均与后门总成8的竖梁全部焊接，可以增加焊接接触长度，防止后门竖梁受应力集中而开裂，同时也延长使用寿命。
附图说明
[0016]图1是本技术所述的自卸车箱体的结构示意图；
[0017]图2是图1的侧视图；
[0018]图3是本技术中侧板总成的结构示意图；
[0019]图4是图3的侧视图；
[0020]图5是本技术中底板和侧板的连接示意图；
[0021]图6是本技术中后门铰链总成的放大示意图；
[0022]图7是图6的侧视图；
[0023]图8是图6的俯视图；
[0024]图9是本技术中前板总成的结构示意图；
[0025]图10是图9的侧视图；
[0026]图11是本技术中翻转座总成的结构示意图；
[0027]图12是图11的剖面图。
[0028]附图标记说明
[0029]1侧板总成；2副车架总成；3排石器总成；4底板总成；5翻转座总成；6后门铰链座总成；7后锁紧总成；8后门总成；9前板总成；11前立柱；12上边梁；13中间横梁；14下边梁；15防砸梁；16侧板；17后立柱；18加强槽钢；19铰链座纵向加强板；20立板；21连接板；22销轴；23外挂板；24盖板；25内挂板；26铰链座横向加强板；27箱内加强板；28边纵梁；29边横梁；30前板；31侧护板；32前横梁；33底竖梁；34安装板；35中竖梁；36上竖梁；37支撑槽钢；38下支撑
座；39下翻转座；40上翻转座外支撑板；41翻转轴；42主车架；43副车架；44底板纵梁；45内横梁；46内加强板；47上翻转座内支撑板；48外加强板；49外横梁
具体实施方式
[0030]以下结合附图对本技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。
[0031]首先需要说明的是，在下文的描述中为清楚地说明本技术的技术方案而涉及的一些方位词，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“外”、“内”等均是按照自卸车箱体中零部件正常所指的方位类推所具有的含义，例如，车顶方向为“上”、车轮方向为“下”、车头方向为“前”、车尾方向为“后”，箱体用于装载的空间为“内”，与之相对的方向为“外”，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0032]在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自卸车箱体，其特征在于，至少包括侧板总成(1)和底板总成(4)，所述侧板总成(1)包括侧板(16)、位于所述侧板(16)上的上边梁(12)、中间横梁(13)和下边梁(14)，所述底板总成(4)至少包括底板、边横梁(29)和边纵梁(28)，所述边横梁(29)通过多根所述边纵梁(28)连接为整体，所述下边梁(14)与所述底板、所述边横梁(29)固定连接。2.根据权利要求1所述的自卸车箱体，其特征在于，所述侧板总成(1)通过箱内加强板(27)与所述底板总成(4)加强连接。3.根据权利要求1所述的自卸车箱体，其特征在于，所述上边梁(12)和/或所述中间横梁(13)中设有加强槽钢(18)。4.根据权利要求1所述的自卸车箱体，其特征在于，该箱体还包括后门总成(8)、安装于所述侧板总成(1)上的后门铰链总成(6)，所述后门铰链总成(6)包括立板(20)、连接板(21)、销轴(22)、外挂板(23)和内挂板(25)，所述连接板(21)与所述后门总成(8)固定连接并通过所述销轴(22)连接在两块所述立板(20)之间，所述外挂板(23)和所述内挂板(25)均与所述后门总成(8)的竖梁固定连接。5.根据权利要求4所述的自卸车箱体，其特征在于，所述后门铰链总成(6)还包括盖板(24)，所述盖板(24)与所述外挂板(23)和所述内挂板(25)固定连接。6.根据权利要求4所述的自卸车箱体，其特征在于，所述后门铰链总成(6)还包括铰链座纵向加强板(19)和铰链座横向加强板(26)，所述铰链座纵向加强板(19)与所述侧板总成(1)、所述后门铰链总成(6)固定连接，所述铰链座横向...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑兴义，
申请(专利权)人：潍柴扬州特种车有限公司，
类型：新型
国别省市：