一种芯杆卡簧自动组装机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种芯杆卡簧自动组装机，包括芯杆上料机构、芯杆转盘机构、卡簧上料机构、卡簧转盘机构、控制机柜；所述芯杆上料机构设置在控制机柜的一侧，用于向芯杆转盘机构提供芯杆；所述芯杆转盘机构和卡簧上料机构均设置在控制机柜上，并且两者在切点处配合用于组装芯杆和卡簧；所述卡簧转盘机构设置在控制机柜的另一侧，用于向卡簧转盘机构提供卡簧。本实用新型专利技术能够对卡簧和芯杆完成自动组装，提高生产效率。高生产效率。高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种芯杆卡簧自动组装机


[0001]本技术属于新型医疗
，具体涉及一种芯杆卡簧自动组装机。

技术介绍

[0002]一般市场上的注射器生产设备生产的注射器的结构组成较简单，组装线1 条，可完后内部芯杆可拉出，从而导致二次甚至多次利用，尤其在境外的艾滋重灾区，由于物资缺乏，二次甚至多次利用可能会引起交叉感染甚至传染，风险极大。
[0003]在原有的结构基础上新增一台设备，此设备的主要功能是将卡簧(起限位作用)固定在芯杆的正中心位置，使得注射器被使用过后卡簧会在注射器内部卡住，从而无法使芯杆拉出，如果强行拉出，会导致芯杆断裂从而无法再次使用，达到了强制无法二次使用的效果。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本技术的主要目的在于提供一种芯杆卡簧自动组装机。
[0005]为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：
[0006]本技术实施例提供一种芯杆卡簧自动组装机，包括芯杆上料机构、芯杆转盘机构、卡簧上料机构、卡簧转盘机构、控制机柜；
[0007]所述芯杆上料机构设置在控制机柜的一侧，用于向芯杆转盘机构提供芯杆；
[0008]所述芯杆转盘机构和卡簧上料机构均设置在控制机柜上，并且两者在切点处配合用于组装芯杆和卡簧；
[0009]所述卡簧转盘机构设置在控制机柜的另一侧，用于向卡簧转盘机构提供卡簧。
[0010]上述方案中，所述芯杆上料机构和卡簧上料机构均包括物料转盘、送料料道、直震送料器,所述物料转盘的出料口通过送料料道与芯杆转盘机构、或者卡簧转盘机构连接，所述直震送料器与送料料道连接并且位于送料料道的下侧。
[0011]上述方案中，所述芯杆转盘机构包括第一驱动机构、芯杆转盘、凸轮随动器，所述第一驱动机构与芯杆转盘连接，所述凸轮随动器设置若干个并且沿芯杆转盘的圆周方向均匀布置，用于夹持芯杆上料机构提供的芯杆。
[0012]上述方案中，所述卡簧转盘机构包括第二驱动机构、卡簧转盘、卡簧固定模组，所述第二驱动机构与卡簧转盘连接，所述卡簧固定模组设置若干个并且沿卡簧转盘的圆周方向均匀布置，用于抓取吸附和固定卡簧上料机构提供的卡簧。
[0013]上述方案中，所述卡簧固定模组包括底座、第一固定座、第二固定座、固定吸头，所述底座沿径向固定在卡簧转盘上，所述第二固定座与底座滑动连接，并且还与推进气缸连接，所述第一固定座设置在第二固定座上侧，通过两者的配合对固定吸头进行夹持固定，所述固定吸头的末端还与真空发生器连接。
[0014]上述方案中，所述芯杆转盘、卡簧转盘的上侧均罩设工位标志模组，所述工位标志模组包括上固定盘8、工位标志杆，所述上固定盘位于芯杆转盘或则卡簧转盘的上侧，并且
所述上固定盘上均匀设置若干个工位标志杆，用于确定不同工作流程的工位，每个工位标志杆的下端与控制机柜的上顶面连接。
[0015]上述方案中，还包括卡簧分料机构，所述卡簧分料机构设置在卡簧上料机构、卡簧转盘机构之间，用于将卡簧上料机构提供的卡簧逐个分配到卡簧转盘机构。
[0016]上述方案中，所述卡簧分料机构包括圆弧料道、卡簧下拉模组、卡簧落料平台、导向限位模组，所述圆弧料道与卡簧上料机构的送料料道连接，所述卡簧下拉模组设置在圆弧料道上用于将卡簧上料机构的送料料道上的卡簧下拉到圆弧料道内，所述卡簧落料平台设置在圆弧料道的下端，所述导向限位模组的一部分贯穿卡簧落料平台。
[0017]上述方案中，所述卡簧下拉模组包括固定杆、拉簧、压片、第一推进气缸，所述压片的一端抵接在圆弧料道和送料料道之间的位置，另一端通过拉簧与固定杆的上侧连接，所述压片中间区域的任意位置与固定杆的下侧铰接，所述第一推进气缸的活塞杆前端设置夹爪气缸，所述夹爪气缸上设置夹爪用于夹持卡簧。
[0018]上述方案中，所述导向限位模组包括限位气缸、半圆弧抽芯，所述半圆弧抽芯贯穿卡簧落料平台并且与圆弧料道连接，所述限位气缸设置在一侧并且与半圆弧抽芯的下端连接用于驱动其上下移动。
[0019]上述方案中，还包括卡簧检测机构，所述卡簧检测机构设置在控制机柜上并且位于芯杆转盘机构的回转侧，用于检测组装后芯杆和卡簧的是否合格。
[0020]上述方案中，还包括卡簧定位机构，所述卡簧定位机构设置至少一个并且位于芯杆转盘机构的组装工位之后的旋转工位一侧。
[0021]上述方案中，所述卡簧定位机构包括升降气缸、连接件、定位爪、第二推进气缸，所述升降气缸沿垂向设置在控制机柜上，并且输出端通过水平向设置的连接件与第二推进气缸连接，所述第二推进气缸的输出端与定位爪连接。
[0022]上述方案中，还包括出料机构，所述出料机构设置控制机柜上，并且位于芯杆转盘机构的上料工位和旋转工位之间，用于将合格品和不合格分别下料。
[0023]上述方案中，所述出料机构包括合格品出料口、不合格品出料口、第三推进气缸、第四推进气缸，所述合格品出料口位于芯杆转盘机构的上料工位和旋转工位之间，并且所述工位标志模组的上固定盘的对应位置设置第三推进气缸，用于将合格品从芯杆转盘机构上推下并且落入合格品出料口，所述不合格品出料口位于芯杆转盘机构的上料工位和合格品出料口之间，并且所述芯杆转盘机构的下侧设置第四推进气缸，用于将不合格品从芯杆转盘机构上推下并且落入不合格品出料口。
[0024]与现有技术相比，本技术能够对卡簧和芯杆完成自动组装，提高生产效率。
附图说明
[0025]此处所说明的附图用来公开对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0026]图1为本技术实施例提供一种芯杆卡簧自动组装机的结构示意图；
[0027]图2为图1的俯视图；
[0028]图3为本技术实施例提供一种芯杆卡簧自动组装机中芯杆上料机构和卡簧上
料机构的结构示意图；
[0029]图4为本技术实施例提供一种芯杆卡簧自动组装机中芯杆上料机构和卡簧上料机构的结构示意图；
[0030]图5为本技术实施例提供一种芯杆卡簧自动组装机中卡簧转盘机构的结构示意图；
[0031]图6为本专利技术实施例提供一种芯杆卡簧自动组装机中卡簧转盘的结构示意图；
[0032]图7为本专利技术实施例提供一种芯杆卡簧自动组装机中卡簧分料机构的第一角度结构示意图；
[0033]图8为本专利技术实施例提供一种芯杆卡簧自动组装机中卡簧分料机构的第二角度结构示意图；
[0034]图9为本专利技术实施例提供一种芯杆卡簧自动组装机中芯杆转盘机构的结构示意图；
[0035]图10为本专利技术实施例提供一种芯杆卡簧自动组装机中芯杆转盘机构和下料机构组合状态的结构示意图；
[0036]图11为本专利技术实施例提供一种芯杆卡簧自动组装机中芯杆转盘机构和卡簧转盘机构配合状态的结构示意图。
具体实施方式
[0037]为了使本技术的目的、技本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种芯杆卡簧自动组装机，其特征在于，包括芯杆上料机构、芯杆转盘机构、卡簧上料机构、卡簧转盘机构、控制机柜；所述芯杆上料机构设置在控制机柜的一侧，用于向芯杆转盘机构提供芯杆；所述芯杆转盘机构和卡簧上料机构均设置在控制机柜上，并且两者在切点处配合用于组装芯杆和卡簧；所述卡簧转盘机构设置在控制机柜的另一侧，用于向卡簧转盘机构提供卡簧。2.根据权利要求1所述的芯杆卡簧自动组装机，其特征在于，所述芯杆上料机构和卡簧上料机构均包括物料转盘、送料料道、直震送料器,所述物料转盘的出料口通过送料料道与芯杆转盘机构、或者卡簧转盘机构连接，所述直震送料器与送料料道连接并且位于送料料道的下侧。3.根据权利要求2所述的芯杆卡簧自动组装机，其特征在于，所述芯杆转盘机构包括第一驱动机构、芯杆转盘、凸轮随动器，所述第一驱动机构与芯杆转盘连接，所述凸轮随动器设置若干个并且沿芯杆转盘的圆周方向均匀布置，用于夹持芯杆上料机构提供的芯杆。4.根据权利要求3所述的芯杆卡簧自动组装机，其特征在于，所述卡簧转盘机构包括第二驱动机构、卡簧转盘、卡簧固定模组，所述第二驱动机构与卡簧转盘连接，所述卡簧固定模组设置若干个并且沿卡簧转盘的圆周方向均匀布置，用于抓取吸附和固定卡簧上料机构提供的卡簧。5.根据权利要求4所述的芯杆卡簧自动组装机，其特征在于，所述卡簧固定模组包括底座、第一固定座、第二固定座、固定吸头，所述底座沿径向固定在卡簧转盘上，所述第二固定座与底座滑动连接，并且还与推进气缸连接，所述第一固定座设置在第二固定座上侧，通过两者的配合对固定吸头进行夹持固定，所述固定吸头的末端还与真空发生器连接。6.根据权利要求5所述的芯杆卡簧自动组装机，其特征在于，所述芯杆转盘、卡簧转盘的上侧均罩设工位标志模组，所述工位标志模组包括上固定盘、工位标志杆，所述上固定盘位于芯杆转盘或则卡簧转盘的上侧，并且所述上固定盘上均匀设置若干个工位标志杆，用于确定不同工作流程的工位，每个工位标志杆的下端与控制机柜的上顶面连接。7.根据权利要求1
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6任意一项所述的芯杆卡簧自动组装机，其特征在于还包括卡簧分料机构，所述卡簧分料机构设置在卡簧上料机构、卡簧转盘机构之间，用于将卡簧上料机构提供的卡簧逐个分配到卡簧转盘机构。8.根据权利要求7所述的芯杆卡簧自动组装机，其特征在于，所述卡簧分料机构包括圆弧料道、卡簧下拉模组、卡簧落料平台、导...

【专利技术属性】
技术研发人员：索江涛，奚源浩，陈上彪，
申请(专利权)人：陕西德西马格自动化有限公司，
类型：新型
国别省市：