一种铝锭自动投料装置制造方法及图纸

本发明专利技术的目的在于提供一种铝锭自动投料装置，包括输送装置和熔炼炉，所述熔炼炉位于靠近所述输送装置高位侧，所述输送装置与熔炼炉之间装配有起到导向下料作用的导向板，所述导向板上开设有横槽，横槽内水平滑动设置有托料板，托料板具有完全收缩的卸料状态以及完全伸出的积料状态，还包括用于驱动托料板和输送装置独立分步运动的驱动机构，所述驱动机构包括驱动辊、第一棘轮和第二棘轮，所述驱动辊转动设置在第三辊架上，第一棘轮和第二棘轮分别同轴转动安装在所述驱动辊的两端，与托料板联动的第一棘轮内圈的第一棘齿和与输送装置联动的第二棘轮内圈的第二棘齿旋转方向相反。动的第二棘轮内圈的第二棘齿旋转方向相反。动的第二棘轮内圈的第二棘齿旋转方向相反。

【技术实现步骤摘要】
一种铝锭自动投料装置


[0001]本专利技术涉及一种投料装置，具体是一种铝锭自动投料装置。

技术介绍

[0002]铝锭在熔炼过程中，需要将铝锭投入熔炼炉中，常用的投料方式为人工操作，由于熔炼炉高度、体积较大，人工手动投料需要将熔炼炉倾斜然后将铝锭一块块投入炉内，上述方法效率低且安全系数低；人工投料还可采用吊机将铝锭运输至熔炼炉附近，然后倾倒熔炼炉将铝锭投入。人工操作速度慢、操作困难、危险性高，此外仅仅适用于间歇式熔炼，若采用常规的输送机，一方面熔炼炉炉口温度过高容易造成输送机损坏，另一方面由于熔炼炉顶端配套盖体、排烟系统等，输送机安装不便。此外直接把潮湿的铝锭直接投入高温的铝液，容易引起铝液飞溅，存在着严重的安全隐患。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于提供一种铝锭自动投料装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0005]一种铝锭自动投料装置，包括输送装置和熔炼炉，其特征在于：所述熔炼炉位于靠近所述输送装置高位侧，所述输送装置与熔炼炉之间装配有起到导向下料作用的导向板，所述导向板上开设有横槽，横槽内水平滑动设置有托料板，托料板具有完全收缩的卸料状态以及完全伸出的积料状态。
[0006]作为本专利技术进一步的方案：还包括用于驱动托料板和输送装置独立分步运动的驱动机构，所述驱动机构包括驱动辊、第一棘轮和第二棘轮，所述驱动辊转动设置在第三辊架上，第一棘轮和第二棘轮分别同轴转动安装在所述驱动辊的两端，与托料板联动的第一棘轮内圈的第一棘齿和与输送装置联动的第二棘轮内圈的第二棘齿旋转方向相反，驱动辊两端的对应位置分别设置有与第一棘齿、第二棘齿相对应的联动块，驱动辊与正反转电机连接。
[0007]作为本专利技术进一步的方案：所述输送装置包括第一转辊、第二转辊以及传送带，所述底座上分别装配有第一辊架和第二辊架，且第一辊架的高度小于第二辊架高度，所述第一转辊转动安装在第一辊架上，第二转辊转动安装在第二辊架上，传送带绕设在两个转辊之间。
[0008]作为本专利技术进一步的方案：所述第二棘轮的外周具有链齿，所述输送装置中的其中一个转辊上同轴固定安装有链轮，带有链齿的第二棘轮与转辊上的链轮通过链条传动连接。
[0009]作为本专利技术进一步的方案：还包括设置在第一棘轮与托料板之间的滑动槽，滑动槽内滑动安装有滑块，所述滑块的二侧分别固定安装有第一连杆、第二连杆，两根连杆的长度均大于滑动槽的长度，第二连杆与托料板连接，第一连杆上铰接有联动杆，联动杆的端部
与所述第一棘轮的表面偏心铰接。
[0010]作为本专利技术进一步的方案：所述导向板内嵌设有排烟盘管，所述排烟盘管的一端与熔炼炉的出烟管连接，排烟盘管的另一端通大气，排烟盘管与熔炼炉之间的连接管路上设置有抽送泵和烟气过滤箱。
[0011]作为本专利技术进一步的方案：所述烟气过滤箱内设置有位于上方的喷淋管，喷淋管的底部具有雾化喷头，烟气过滤箱的一侧底部具有供烟气进入的进烟口，其一侧顶部具有出烟口。
[0012]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0013]1、本专利技术中的铝锭自动投料装置通过在位于输送装置和熔炼炉之间的导向板上水平滑动设置有托料板，从而能够实现托料板的积料和卸料，进而实现铝锭的分批落料，同时，由于托料板的缓冲，降低铝锭在落料过程中的下料高度，减少其重力势能，以防止铝液飞溅。
[0014]2、通过在驱动辊的两端装配有两个棘轮，且两个棘轮分别与托料板、输送装置联动，两个棘轮内圈孤棘齿方向相反，进而实现两个棘轮的分步式交替运动，以完成托料板和输送装置的分步运行，实现上料和卸料的有序作业，从而进一步实现铝锭的间隔分批落料，以完成每批铝锭的完全熔融，避免落料堵塞的情况发生。
附图说明
[0015]图1为铝锭自动投料装置的结构示意图；
[0016]图2为图1的局部放大图；
[0017]图3为铝锭自动投料装置中棘轮的安装示意图；
[0018]图4为铝锭自动投料装置中烟气过滤箱的结构示意图；
[0019]图中：底座1、第一辊架2、第二辊架3、托板4、第三辊架5、驱动辊6、第一棘轮7、联动杆8、滑动槽9、第一连杆10、滑块11、第二连杆12、导向板13、排烟盘管14、链条15、第一转辊16、传送带17、第二转辊18、侧板19、托料板20、烟气过滤箱21、抽送泵22、熔炼炉23、喷淋管24、联动块25、进烟口26、出烟口27、第一棘齿28、第二棘齿29、第二棘轮30。
具体实施方式
[0020]为详细说明技术方案的
技术实现思路
、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。
[0021]请参阅图1和图2，本实施例，一种铝锭自动投料装置，包括底座1、设置在底座1上用于将铝锭由低位向高位传输的输送装置，设置在底座1上并位于靠近所述输送装置高位侧的熔炼炉23以及设置在输送装置与熔炼炉23之间起到导向下料作用的导向板13，输送装置将铝锭由低位向高位运输，并由高位下料至导向板13后落入熔炼炉23内以完成铝锭上料。
[0022]该导向板13上开设有横槽，横槽内水平滑动设置有托料板20，托料板20具有完全收缩的卸料状态以及完全伸出的积料状态，由图1看出，当托料板20的端部完全延伸至导向板13的右侧时，即为积料状态，此状态下，输送装置下落的铝锭会滑落沉积在该托料板20上；当托料板20的端部收缩至至少与导向板13齐平位置时，即为卸料状态，即随着托料板20
的收缩，并在导向板13的阻挡作用下逐渐落料至熔炼炉23中，直至托料板20完全缩回后，其上的铝锭落料完成，以实现间隔分批上料，以保证每批铝锭在炉内完全热熔，不造成上料堵塞的现象。所述导向板13的两侧固定安装有侧板19，侧板19以防止铝锭在导向下料的过程中由两侧掉落。
[0023]本实施例中，具体的，所述输送装置包括第一转辊16、第二转辊18以及传送带17，所述底座1上分别装配有第一辊架2和第二辊架3，且第一辊架2的高度小于第二辊架3高度，以形成高度差，并使输送装置处于倾斜状态，所述第一转辊16转动安装在第一辊架2上，第二转辊18转动安装在第二辊架3上，传送带17绕设在两个转辊之间。
[0024]该铝锭自动投料装置还包括用于驱动托料板20和输送装置运动的驱动机构，该驱动机构能够实现托料板20和输送装置的独立运行，即当托料板20处于积料状态时，输送装置运行并实现铝锭上料，当托料板20上积料至一定量后，托料板20缩回，此时，输送装置停止运行以停止上料。即该驱动机构实现托料板20与输送装置的分步式交替运动。
[0025]再次参阅图1、图2和图3，所述驱动机构包括驱动辊6、第一棘轮7和第二棘轮30，所述驱动辊6转动安装在第三辊架5上，第三辊架5的底部具有托板4，托板4装配在第二辊架3的一侧，第一棘轮7和第二棘轮30分别同轴转动安装在所述驱动辊6的两端，与托料板20联动的第一棘轮7内圈的第一棘齿28为逆时针，与输送装置联动的第二棘轮30内圈本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝锭自动投料装置，包括输送装置和熔炼炉，其特征在于：所述熔炼炉位于靠近所述输送装置高位侧，所述输送装置与熔炼炉之间装配有起到导向下料作用的导向板，所述导向板上开设有横槽，横槽内水平滑动设置有托料板，托料板具有完全收缩的卸料状态以及完全伸出的积料状态。2.根据权利要求1所述的铝锭自动投料装置，其特征在于：还包括用于驱动托料板和输送装置独立分步运动的驱动机构，所述驱动机构包括驱动辊、第一棘轮和第二棘轮，所述驱动辊转动设置在第三辊架上，第一棘轮和第二棘轮分别同轴转动安装在所述驱动辊的两端，与托料板联动的第一棘轮内圈的第一棘齿和与输送装置联动的第二棘轮内圈的第二棘齿旋转方向相反，驱动辊两端的对应位置分别设置有与第一棘齿、第二棘齿相对应的联动块，驱动辊与正反转电机连接。3.根据权利要求2所述的铝锭自动投料装置，其特征在于：所述输送装置包括第一转辊、第二转辊以及传送带，所述底座上分别装配有第一辊架和第二辊架，且第一辊架的高度小于第二辊架高度，所述第一转辊转动安装在第一辊架上，第二转辊转动安装在第二辊架上，传送带绕设在两...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹永敢，李旭，邵伟，赵军，
申请(专利权)人：安徽鑫铝科技有限公司，
类型：发明
国别省市：