一种双高线的轧钢工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种双高线的轧钢工艺,涉及轧钢生产工艺技术领域，包括以下步骤：将钢件送入加热炉，经加热过的钢件通过输送辊道送入粗轧机组进行轧制并进行1#飞剪切头、尾，之后送进中轧机组轧制并进行2#飞剪切头、尾，并被预精轧机组轧制一切为二，之后分别进入预水冷水箱进行冷却降温并进行3#飞剪切头、尾，然后被输送辊道送入A线导槽和B线导槽并经各自的精轧机组轧制，轧制完成后被送进精轧后水箱进行冷却，再送进水箱进行二次冷却，然后将加工完成后的螺纹成品分别送入吐丝机和风冷线进行精整，最后打包入库。本发明专利技术改进了现有的轧钢工艺，使得改进后的轧钢工艺不需要较高的设备配置要求、工艺更为简单且质量更稳定。工艺更为简单且质量更稳定。工艺更为简单且质量更稳定。

【技术实现步骤摘要】
一种双高线的轧钢工艺


[0001]本专利技术涉及轧钢生产工艺
，特别涉及一种双高线的轧钢工艺。

技术介绍

[0002]双高速线材生产线以“高效、高产”著称，不仅节约资源，还提高了生产效率，现有的双高速线材生产线均采用粗轧机组平立交替单流快速轧制，粗轧后在分钢辊道上实现分钢，而后双流不间断进入全水平中轧机组，钢坯出中轧机组后分两线分别进入各自的预精轧、精轧机组。此工艺对粗轧机组、中轧机组的设备配置要求较高，投资较大且中轧机组采用全水平式轧机，各道次需扭转孔型轧制，工艺复杂，轧辊消耗较大，且扭转轧制对成品质量控制上存在较多的不稳定性。
[0003]因此，现提供一种双高线的轧钢工艺，用以解决上述技术问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术提供一种双高线的轧钢工艺，目的在于解决现有的双高线生产工艺对设备的配置要求较高，工艺较为复杂且质量不稳定等问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术提供一种双高线的轧钢工艺，用于在轧钢高速线材生产线上生产盘条螺纹钢筋，具体工艺包括以下步骤：S1、选择需要加工的钢件，送入加热炉进行加热，提高钢件的塑性，降低变形抗力；S2、将加热炉加热过的钢件通过输送辊道送进粗轧机组进行轧制，经粗轧机组轧制后钢件进行1#飞剪切头、尾；S3、将粗轧机组轧制后并进行1#飞剪切头、尾的钢件送进中轧机组轧制，经中轧机组轧制后的钢件进行2#飞剪切头、尾；S4、经中轧机组轧制后并进行2#飞剪切头、尾的钢件通过输送辊道送进预精轧机组，经过预精轧机组后，钢件被一切为二；S5、被预精轧机组一切为二的钢件经两组预水冷水箱进行冷却降温，之后分别进行3#飞剪切头；S6、经3#飞剪切头后的两组钢件分别被输送辊道送到A线导槽与B线导槽，然后经各自的精轧机组轧制；S7、经精轧机组轧制过的两组钢件被分别送进精轧后水箱进行冷却，之后再次经过水箱进行二次冷却；S8、经过冷却后的两组钢件成品依次进入吐丝机和风冷线进行精整打包，最后将精整打包后的成品入库。
[0006]进一步地，所述粗轧机组为六架，平立交替布置，具体布置是平、立、平、立、平、立；所述中轧机组为五架，平立交替布置，具体布置是平、立、平、立、平；所述预精轧机组为六架，具体布置是平、立、平、平、平、平。
[0007]进一步地，所述粗轧机组、中轧机组及预精轧机组均为无牌坊短应力线轧机组，各
架轧机均使用交流电机单独传动。
[0008]进一步地，所述粗轧机组与中轧机组采用微张力轧制，并在中轧机组和预精轧机组之间设置立活套，在预精轧机组和精轧机组之间设置水平活套，实行无张力控制轧制。
[0009]进一步地, 所述精轧机组为二十架，采用集中传动或多组模块轧机集成。
[0010]由上述对本专利技术结构的描述可知，本专利技术具有如下优点：其一，本专利技术改进了现有的双高线生产方法，将粗轧机组、中轧机组全部采用单线轧制，降低了设备的配置要求，且采用全无孔型无扭轧制，工艺更为简单且质量更稳定。
[0011]其二，本专利技术改进的双高线工艺使用的轧机总架次仅为37架，轧线总负荷降低，有利于节约电耗；无孔型轧制，轧辊等备件消耗减少；另一方面全线无扭轧制，质量更为稳定。
附图说明
[0012]图1为本专利技术工艺步骤的示意图；图2为本专利技术具体工艺布置的结构示意图；图3为本专利技术孔型系统的结构示意图；附图标记：1
‑
连铸坯；2
‑
加热炉；3
‑
粗轧机组；4
‑
1#飞剪；5
‑
中轧机组；6
‑
2#飞剪；7
‑
预精轧机组；8
‑
精轧机组；9
‑
吐丝机；10
‑
风冷线；11
‑
精整打包；21
‑
预水冷水箱；22
‑
3#飞剪；23
‑
精轧后水箱；24
‑
水箱。
具体实施方式
[0013]下面将结合附图对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0014]参照图1和图2, 一种双高线的轧钢工艺，用于在轧钢高速线材生产线上生产盘条螺纹钢筋，具体步骤如下：第一步、选择坯料为170mm
×
170mm
×
130000mm方坯，送入加热炉2进行加热，提高坯料的塑性，降低变形抗力。
[0015]第二步、将加热炉2加热过的钢件送进粗轧机组3，粗轧机组3为六架，布置位置是平、立、平、立、平、立，经粗轧机组3轧制后钢件的端面尺寸为67mm
×
86mm，之后进行1#飞剪4切除头、尾不平齐的部分。
[0016]第三步、将粗轧机组3轧制后并被1#飞剪4切头、尾后的钢件送进中轧机组5，中轧机组5为五架，布置位置是平、立、平、立、平，经中轧机组5轧制后钢件的端面尺寸为31mm
×
52mm，之后进行2#飞剪6切除头、尾不平齐的部分。
[0017]第四步、经中轧机组5轧制并被2#飞剪6切头、尾后的钢件通过输送辊道送进预精轧机组7，预精轧机组7为六架，布置位置是平、立、平、平、平、平、经过预精轧机组7后，红钢会被一份为二。
[0018]第五步、被预精轧机组7一分为二的钢件经两组预水冷水箱21进行冷却降温，之后分别进行3#飞剪22切头。
[0019]第六步、经3#飞剪22切头后的两组钢件将分别被输送辊道送入A、B线导槽，经各自的精轧机组8轧制，精轧机组8共二十架，分为两组，每组十架，可采用集中传动或多组模块轧机集成，精轧机组8轧制后单支钢件料型断面尺寸为
Ø
18.5mm。
[0020]第七步、被精轧机组8轧制过的钢件被送进精轧后水箱23进行冷却，之后再经过水箱24进行二次冷却。
[0021]第八步、经过二次冷却后的成品依次进入冷却机9和风冷线10进行精整打包11，最后将精整打包11后的成品入库。
[0022]其中，上述粗轧机组3、中轧机组5及预精轧机组7均为无牌坊短应力线轧机组，各架轧机均使用交流电机单独传动。粗轧机组3与中轧机组5采用微张力轧制，并在中轧机组5和预精轧机组7之间设置立活套，在预精轧机组7和精轧机组8之间设置水平活套，实行无张力控制轧制，从而保证进入精轧机组8的钢件尺寸精准度。
[0023]参照图3，预精轧机组六架轧机的孔型依次为1#、2#、3#、4#、5#、6#。精轧机组十架轧机的孔型依次为7#、8#、9#、10#、11#、12#、13#、14#、15#、16#。
[0024]下面将通过表格示出本专利技术双高线切分工艺的轧制程序表：
以上表格为每台轧机的程序参数，其中精轧机组7为两组，每组的轧机参数一致，故只示出了一组精轧机组7的参数。使用这样的切分工艺双高线生产方法轧机总架次仅为37架，轧线总负荷降低，有利于节约电耗；无孔型轧制，轧辊等备件消耗减少；另一方面全本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双高线的轧钢工艺，其特征在于：用于在轧钢高速线材生产线上生产盘条螺纹钢筋，具体工艺包括以下步骤：S1、选择需要加工的钢件，送入加热炉进行加热，提高钢件的塑性，降低变形抗力；S2、将加热炉加热过的钢件通过输送辊道送进粗轧机组进行轧制，经粗轧机组轧制后钢件进行1#飞剪切头、尾；S3、将粗轧机组轧制后并进行1#飞剪切头、尾的钢件送进中轧机组轧制，经中轧机组轧制后的钢件进行2#飞剪切头、尾；S4、经中轧机组轧制后并进行2#飞剪切头、尾的钢件通过输送辊道送进预精轧机组，经过预精轧机组后，钢件被一切为二；S5、被预精轧机组一切为二的钢件经两组预水冷水箱进行冷却降温，之后分别进行3#飞剪切头；S6、经3#飞剪切头后的两组钢件分别被输送辊道送到A线导槽与B线导槽，然后经各自的精轧机组轧制；S7、经精轧机组轧制过的两组钢件被分别送进精轧后水箱进行冷却，之后再次经过水箱进行二次冷却；S8、经...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴秀仁，温健，
申请(专利权)人：福建泉州闽光钢铁有限责任公司，
类型：发明
国别省市：