一种成型轮毂毛坯下料机构制造技术

本实用新型专利技术公开了轮毂生产制造领域内的一种成型轮毂毛坯下料机构，包括机架，机架上设置有可升降的上模板，上模板包括环形主体部，主体部的外边缘沿周向均布设置有若干联接部，每个联接部均与一竖直的升降杆相连接，主体部上沿周向均布设置有若干安装部，安装部上开设有腰形连接槽，各安装部的连接槽均通过紧固件与上模相连接，所述机架上位于上模板的上方对应设置有脱模边框，所述脱模边框呈环形，脱模边框与机架相固定连接，脱模边框的下侧沿周向间隔设置有若干下料板，下料板的内侧边缘伸入脱模边框的中心孔下方。本实用新型专利技术能够实现将铸造成型的轮毂毛坯直接下料，避免人工下料，下料效率更高且更加安全。下料效率更高且更加安全。下料效率更高且更加安全。

【技术实现步骤摘要】
一种成型轮毂毛坯下料机构


[0001]本技术属于轮毂生产制造领域，特别涉及一种成型轮毂毛坯下料机构。

技术介绍

[0002]现有技术中，轮毂又叫轮圈、轱辘、胎铃，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。
[0003]轮毂的制造方法有三种：重力铸造、锻造、低压精密铸造。其中，重力铸造法主要是利用重力把溶液浇注到模具内，成形后经车床处理打磨，即可完成生产，制造过程较简单，不需精密的铸造工艺，成本低而生产效率高。但是现有的重力铸造装置生产出来的轮毂毛坯需要人工手持工具进行下料，不仅安全系统较低，而且降低了下料效率，导致轮毂生产效率降低，影响了轮毂的产量。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种成型轮毂毛坯下料机构，能够实现将铸造成型的轮毂毛坯直接下料，避免人工下料，下料效率更高且更加安全，提高了轮毂生产效率。
[0005]本技术的目的是这样实现的：一种成型轮毂毛坯下料机构，包括机架，机架上设置有可升降的上模板，上模板水平设置，所述上模板包括环形主体部，主体部的外边缘沿周向均布设置有若干联接部，每个联接部均与一竖直的升降杆相连接，升降杆连接在对应联接部上方，所述主体部上沿周向均布设置有若干安装部，各安装部与各联接部均相错开设置，安装部上开设有腰形连接槽，腰形连接槽的轴线沿主体部径向设置，各安装部的连接槽均通过紧固件与上模相连接，所述机架上位于上模板的上方对应设置有脱模边框，所述脱模边框呈环形，脱模边框与机架相固定连接，脱模边框的下侧沿周向间隔设置有若干下料板，下料板的内侧边缘伸入脱模边框的中心孔下方。
[0006]本技术用于重力铸造成型轮毂毛坯的下料，重力铸造制造出的轮毂由铝液在上模、下模和若干侧模组成的型腔中冷却成型，成型后的轮毂毛坯需要开模，各侧模分离后，升降杆带动上模板、上模上升，铝液冷却成型的轮毂毛坯会抱紧上模，上模板、上模均向上移动穿过脱模边框的中心孔，轮毂毛坯被下料板挡住，使得轮毂毛坯掉落到下方的下料盘上，下料盘转动将轮毂毛坯送走，完成下料。根据不同直径尺寸规格的轮毂上模，紧固件可以沿着安装部的连接槽长度方向移动调节，以适应不同直径尺寸规格的轮毂上模的连接孔。与现有技术相比，本技术的有益效果在于：能够实现将铸造成型的轮毂毛坯直接下料，省去人工下料的麻烦，下料效率更高且更加安全，提高了轮毂生产效率。
[0007]作为本技术的进一步改进，所述上模呈圆形，上模上端对应各安装部设置有若干连接孔，上模下侧连接有轮毂毛坯。各紧固件穿过各安装部的连接槽与上模的连接孔相连接。
[0008]作为本技术的进一步改进，所述上模板主体部和脱模边框的中心轴线相重合设置。
[0009]作为本技术的进一步改进，所述脱模边框的外周间隔设置有若干连接部， 各连接部与各下料板一一对应设置，每个所述连接部上均开设有两个左右对称的螺纹孔，下料板上开设有两个腰形调节槽，两个调节槽均通过紧固件与对应连接部的两个螺纹孔分别相固定连接。下料板可以沿着调节槽的长度方向移动调整位置，以适应不同直径尺寸规格的轮毂毛坯，各下料板对称分布。
[0010]作为本技术的进一步改进，所述联接部设置有三个，安装部设置有三个，安装部与相邻联接部的周向夹角为60
°
，安装部的内侧设置为向主体部中心凸起的弧形。安装部的内侧向主体部中心凸起，可以提高安装部的强度。
[0011]作为本技术的进一步改进，所述机架上设置有若干升降油缸，各升降油缸的活塞杆伸出端均与升降板相连接，升降杆设置在升降板下侧，机架上对应升降板设置有若干导向杆。各升降油缸带动升降板上下移动，导向杆对升降板进行导向。
[0012]作为本技术的进一步改进，所述脱模边框的左右两侧均设置有至少两根连接柱，各连接柱均与机架相固定。
附图说明
[0013]图1为本技术的主视图。
[0014]图2为本技术的左视图。
[0015]图3为脱模边框和上模板的俯视图。
[0016]图4为脱模边框和上模板的背面结构示意图。
[0017]图5为上模的结构示意图。
[0018]其中，1机架，2上模板，2a主体部，2b联接部，2c安装部，3升降杆，4连接槽，5上模，6脱模边框，6a连接部，7下料板，8中心孔，9连接孔， 10螺纹孔，11调节槽，12升降油缸，13升降板，14导向杆，15连接柱，16下料盘。
具体实施方式
[0019]如图1
‑
5所示，为一种成型轮毂毛坯下料机构，包括机架1，机架1上设置有可升降的上模板2，上模板2水平设置，上模板2包括环形主体部2a，主体部2a的外边缘沿周向均布设置有若干联接部2b，每个联接部2b均与一竖直的升降杆3相连接，升降杆3连接在对应联接部2b上方，主体部2a上沿周向均布设置有若干安装部2c，各安装部2c与各联接部2b均相错开设置，安装部2c上开设有腰形连接槽4，腰形连接槽4的轴线沿主体部2a径向设置，各安装部2c的连接槽4均通过紧固件与上模5相连接，机架1上位于上模板2的上方对应设置有脱模边框6，脱模边框6呈环形，脱模边框6与机架1相固定连接，脱模边框6的下侧沿周向间隔设置有若干下料板7，下料板7的内侧边缘伸入脱模边框6的中心孔8下方。
[0020]上模5呈圆形，上模5上端对应各安装部2c设置有若干连接孔9，上模5下侧连接有轮毂毛坯。各紧固件穿过各安装部2c的连接槽4与上模5的连接孔9相连接。
[0021]为了使得上模板2受力更加均匀，联接部2b设置有三个，安装部2c设置有三个，安装部2c与相邻联接部2b的周向夹角为60
°
，安装部2c的内侧设置为向主体部2a中心凸起的弧形。安装部2c的内侧向主体部2a中心凸起，可以提高安装部2c的强度。
[0022]上模板2主体部2a和脱模边框6的中心轴线相重合设置。
[0023]为了适应不同直径尺寸规格的轮毂毛坯，脱模边框6的外周间隔设置有若干连接部6a， 各连接部6a与各下料板7一一对应设置，每个连接部6a上均开设有两个左右对称的螺纹孔10，下料板7上开设有两个腰形调节槽11，两个调节槽11均通过紧固件与对应连接部6a的两个螺纹孔10分别相固定连接。下料板7可以沿着调节槽11的长度方向移动调整位置，各下料板7对称分布。脱模边框6的左右两侧均设置有至少两根连接柱15，各连接柱15均与机架1相固定。
[0024]机架1上设置有若干升降油缸12，各升降油缸12的活塞杆伸出端均与升降板13相连接，升降杆3设置在升降板13下侧，机架1上对应升降板13设置有若干导向杆14。
[0025]本技术用于重力铸造成型轮毂毛坯的下料，重力铸造制造出的轮毂由铝液在上模5、下模和若干侧模组成的型腔中冷却成型，成型后的轮毂毛坯需要开模，各侧模分离后，各升降油缸12带动升降板13上下移动，导向杆14对升降板13进行导向，升降杆3带动上模板2、本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种成型轮毂毛坯下料机构，包括机架，机架上设置有可升降的上模板，上模板水平设置，其特征在于，所述上模板包括环形主体部，主体部的外边缘沿周向均布设置有若干联接部，每个联接部均与一竖直的升降杆相连接，升降杆连接在对应联接部上方，所述主体部上沿周向均布设置有若干安装部，各安装部与各联接部均相错开设置，安装部上开设有腰形连接槽，腰形连接槽的轴线沿主体部径向设置，各安装部的连接槽均通过紧固件与上模相连接，所述机架上位于上模板的上方对应设置有脱模边框，所述脱模边框呈环形，脱模边框与机架相固定连接，脱模边框的下侧沿周向间隔设置有若干下料板，下料板的内侧边缘伸入脱模边框的中心孔下方。2.根据权利要求1所述的一种成型轮毂毛坯下料机构，其特征在于，所述上模呈圆形，上模上端对应各安装部设置有若干连接孔，上模下侧连接有轮毂毛坯。3.根据权利要求1或2所述的一种成型轮毂毛坯下料机构，其特征在于，所述上模板主体部和脱模边框的中心轴线相重合设置。4...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆颖锋，仲保兴，石前军，
申请(专利权)人：江苏苏美达铝业有限公司，
类型：新型
国别省市：