一种开合模机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种开合模机构，主要包括组合式模具和驱动机构。当采用旋转驱动方式时，电机通过换向器和传动轴带动丝杆转动，丝杆上的隔板随着丝杆的转动或向前或向后移动，由于同一组组合式模具的两块隔板分别连在正反螺纹上，当丝杆转动时，两块隔板同时相向或背向运动，实现模具的合模或开模；而采用直接驱动方式时，驱动缸分别设置在两侧，一侧的驱动缸通过驱动架和驱动杆与组合式模具一侧的隔板固定连接，而另一侧的驱动缸则与组合式模具另一侧的隔板固定连接，当两侧的驱动缸同时向中间推动或向两侧拉动时，组合式模具两侧的隔板同时相向或背向运动，从而实现模具的合模或开模。本实用新型专利技术还具有结构简单、操作方便、容易实施的优点。容易实施的优点。容易实施的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种开合模机构


[0001]本技术涉及窑炉结构
，尤其涉及一种用于生产复合式轻质墙体板材窑炉上的开合模机构。

技术介绍

[0002]现有用于生产复合式轻质墙体板材的窑炉在合模时，需要将位于一侧的第一块隔板逐层叠加地推向另一侧的最后一块隔板(该隔板固定不动)，在开模时，需要将位于一侧的第一块隔板逐层叠加地拉回原位(开模)，这种开合模方式存在以下缺点：
[0003]1、开合模过程中，第一块隔板的行程最长，随着隔板的增加(模车车体加长)，开合模所需行程会更长，不利于节省开合模时间、提高生产效率；
[0004]2、合模前需要装载被复合的陶瓷板，因此在长行程的开合模过程中，该陶瓷板会出现移位、偏移、两端位移不同步等现象；
[0005]3、当陶瓷板位置发生偏移时，需要及时进行纠正，否则在注浆时会出现密封不良而漏浆的情形，但在该开合模方式下需要将之前合模好的隔板重新开模，纠正完成后再重新合模，因此，生产效率低下、时间成本重。
[0006]因此，现有技术还需要进一步改进和完善。

技术实现思路

[0007]本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于生产复合式轻质墙体板材窑炉上的开合模机构。
[0008]本技术的目的通过下述技术方案实现：
[0009]一种开合模机构，主要包括组合式模具、以及驱动组合式模具开模或合模的驱动机构。所述组合式模具由顶板、底板、侧板、以及两块隔板构成。若干组合式模具并排设置在导轨上。所述驱动机构的驱动端分别连接每组组合式模具的隔板，并驱动两块隔板同时相向或背向运动，实现组合式模具的合模或开模。
[0010]进一步的，本技术所提供的驱动机构可以采用旋转驱动式或直接驱动式，当采用旋转驱动式时，所述驱动机构通过正转或反转方式驱动隔板相向或背向运动，主要包括电机、第一换向器、第二换向器、第三换向器、第一传动轴、第二传动轴、以及丝杆。所述第一换向器的输入端与电机的输出轴连接，输出端与第一传动轴的一端连接。所述第二换向器的输入端与第一传动轴的另一端连接，输出端与第二传动轴的一端连接。所述第三换向器的输入端与第二传动轴的另一端连接，输出端与丝杆连接，实现电机的转动同步输送到丝杆上，并带动丝杆转动。每组组合式模具的隔板分别与丝杆螺纹连接。所述丝杆的两端通过轴承固定在机架上，丝杆上的螺纹划分为正螺纹段和反螺纹段，同一组隔板分别与正螺纹段和反螺纹段连接，实现丝杆的正反转带动两块隔板相向或背向运动。
[0011]作为本技术的优选方案，所述丝杆设为四组，垂直于隔板设置，分别位于隔板的四个角的位置上，同时驱动隔板移动。
[0012]进一步的，当采用直接驱动式时，所述驱动机构通过向前或向后推动方式驱动隔板相向或背向运动，主要包括导向杆、第一驱动缸、第一驱动架、第一驱动杆、第二驱动缸、第二驱动架、以及第二驱动杆。所述导向杆的两端固定在机架上，垂直于隔板设置。所述隔板连接在导向杆上并可在导向杆上滑动。所述第一驱动缸设置在组合式模具的一侧，其活塞端与第一驱动架连接，推动第一驱动架整体前后移动。所述第一驱动杆的一端与第一驱动架固定连接，另一端贯穿组合式模具，并与组合式模具一侧的隔板固定连接。所述第二驱动缸设置在组合式模具的另一侧，其活塞端与第二驱动架连接，推动第二驱动架整体前后移动。所述第二驱动杆的一端与第二驱动架固定连接，另一端贯穿组合式模具并与组合式模具另一侧的隔板固定连接。
[0013]作为本技术的优选方案，所述第一驱动杆与一侧隔板的连接处，与第二驱动杆与另一侧隔板的连接处之间相互错开。
[0014]作为本技术的优选方案，所述导向杆位于隔板上方，并设为两组。
[0015]本技术的工作过程和原理是：当采用旋转驱动方式时，电机转动并通过换向器和传动轴带动丝杆转动，连接在丝杆上的隔板会随着丝杆的转动或向前或向后移动，由于同一组组合式模具的两块隔板分别连在正反螺纹上，因此当丝杆转动时，两块隔板同时相向或背向运动，实现模具的合模或开模；而采用直接驱动方式时，驱动缸分别设置在两侧，一侧的驱动缸通过驱动架和驱动杆与组合式模具一侧的隔板固定连接，而另一侧的驱动缸则与组合式模具另一侧的隔板固定连接，当两侧的驱动缸同时向中间推动或向两侧拉动时，组合式模具两侧的隔板同时相向或背向运动，从而实现模具的合模或开模。本技术还具有结构简单、操作方便、容易实施的优点。
[0016]与现有技术相比，本技术还具有以下优点：
[0017](1)本技术所提供的开合模机构采用电机带动丝杆转动，从而驱动连接在正反螺纹上的隔板相向或背向运动，这种开合模方式行程短(30毫米)，与传统开合模方式(行程420毫米)相比，可以显著降低开合模行程(缩短14倍)和时间(节约14倍)，极大地提高生产效率。
[0018](2)本技术所提供的开合模机构采用丝杆与隔板螺纹连接方式，具有自锁特性，因此合模后的模具会自动锁紧，不需要增加额外的装置来锁紧模具。
[0019](3)本技术所提供的丝杆通过连接到背板的四角上，其定位精度高，能够实现隔板的同步共同推进，防止复合板跑偏，因此生产出来的产品优等率高。
[0020](4)本技术所提供的开合模机构的每块复合板的位置与隔板相对固定，便于合模时定位和锁紧，也便于工人装卸，同时有利于提高产线的自动化水平。
[0021](5)本技术所提供的开合模机构上的每块复合板之间相互不影响，即使其中一块出问题，只需对其进行处理即可，不再需要重新开模，大大节省开合模所需时间，显著提高生产效率。
[0022](6)本技术所提供的开合模机构通过改变传统开合模方式来解决现有生产线上存在的复合板在合模过程中移位的问题，极大提高了复合板的定位精度，节省开合模时间，显著提高了生产的效率。
附图说明
[0023]图1是本技术所提供的开合模机构(旋转驱动方式)的俯视图。
[0024]图2是本技术所提供的开合模机构(旋转驱动方式)的驱动机构的结构示意图。
[0025]图3是本技术所提供的开合模机构(旋转驱动方式)合模示意图一。
[0026]图4是本技术所提供的开合模机构(旋转驱动方式)合模示意图二。
[0027]图5是本技术所提供的开合模机构(直接驱动方式)的俯视图。
[0028]图6是本技术所提供的开合模机构(直接驱动方式)的一侧驱动机构的结构示意图。
[0029]图7是本技术所提供的开合模机构(直接驱动方式)的另一侧驱动机构的结构示意图。
[0030]上述附图中的标号说明：
[0031]1‑
组合式模具，2
‑
驱动机构，3
‑
电机，4
‑
第一换向器，5
‑
第二换向器，6
‑
第三换向器，7
‑
第一传动轴，8
‑
第二传动轴，9
‑
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种开合模机构，其特征在于，包括组合式模具、以及驱动组合式模具开模或合模的驱动机构；所述组合式模具由顶板、底板、侧板、以及两块隔板构成；若干组合式模具并排设置在导轨上；所述驱动机构的驱动端分别连接每组组合式模具的隔板，并驱动两块隔板同时相向或背向运动，实现组合式模具的合模或开模。2.根据权利要求1所述的开合模机构，其特征在于，所述驱动机构通过正转或反转方式驱动隔板相向或背向运动，包括电机、第一换向器、第二换向器、第三换向器、第一传动轴、第二传动轴、以及丝杆；所述第一换向器的输入端与电机的输出轴连接，输出端与第一传动轴的一端连接；所述第二换向器的输入端与第一传动轴的另一端连接，输出端与第二传动轴的一端连接；所述第三换向器的输入端与第二传动轴的另一端连接，输出端与丝杆连接，实现电机的转动同步输送到丝杆上，并带动丝杆转动；每组组合式模具的隔板分别与丝杆螺纹连接；所述丝杆的两端通过轴承固定在机架上，丝杆上的螺纹划分为正螺纹段和反螺纹段，同一组隔板分别与正螺纹段和反螺纹段连接，实现丝杆的正反转带动两块隔板相向或背向运动。3.根据权利要求2所述的开合模机构，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴至勇，管松，
申请(专利权)人：广东远方通用科技有限公司，
类型：新型
国别省市：