一种用于薄板冲压的脱料油缸的液压供液系统技术方案

本实用新型专利技术涉及压力机技术领域内一种用于薄板冲压的脱料油缸的液压供液系统，包脱料油缸和液压供液系统，所述液压供液系统通过油管依次连接的油箱、活塞泵、单向阀、两位三通电磁阀和节流阀，所述节流阀的另一端与缸体的进出油口通过油管连接，所述单向阀与两位三通电磁阀连接的油管管路上分支连接有蓄能支路，所述蓄能支路上连接有蓄能器，所述单向阀与活塞泵之间设有第一溢流阀，所述第一溢流阀的回油端回油至油箱的回油口，所述节流阀与缸体的进出油口之间的路管上分支连接有第二溢流阀，所述第二溢流阀的回油端回油至油箱的回油口。本实用新型专利技术的液压供液系统，可以减少液压供液系统能耗，提高脱料动作的响应速度，提高油缸效率。率。率。

【技术实现步骤摘要】
一种用于薄板冲压的脱料油缸的液压供液系统


[0001]本技术涉及压力机
，特别涉及一种用于薄板冲压的脱料油缸的液压供液系统。

技术介绍

[0002]随着薄板类零件冲压工艺的不断完善，客户对机床的产能、效率、能耗损失的要求越来越高。对于薄板冲压件的脱料工艺要求也相应提高。原本通过双作用缸的动作实现脱料或退料操作，其液压供液系统中因频繁的脱料要求，油缸的活塞上下的油腔频繁的供油和泄油，造成活塞泵的电机高功能高负荷的工作，并且油温升温加剧，对回油冷却系统的要求提高，造成脱料系统整体的能耗增加。

技术实现思路

[0003]本技术针对现有技术中薄板冲压工艺中对脱料系统的要求，提供一种用于薄板冲压的脱料油缸的液压供液系统，减少液压供液系统能耗，提高脱料动作的响应速度，提高油缸效率。
[0004]本技术的目的是这样实现的，一种用于薄板冲压的脱料油缸的液压供液系统，包括脱料油缸，所述脱料油缸包括缸体，缸体内设活塞，所述活塞上侧的缸体内设有油腔，所述缸体壁上设有与油腔连通的进出油口，所述活塞下侧设有用于活塞复位的复位弹簧，所述进出油口连接有液压供液系统，其特征在于，所述液压供液系统包括通过油管依次连接的油箱、活塞泵、单向阀、两位三通电磁阀和节流阀，所述节流阀的另一端与缸体的进出油口通过油管连接，所述单向阀与两位三通电磁阀连接的油管管路上分支连接有蓄能支路，所述蓄能支路上连接有蓄能器，所述单向阀与活塞泵之间设有第一溢流阀，所述第一溢流阀的回油端回油至油箱的回油口，所述节流阀与缸体的进出油口之间的路管上分支连接有第二溢流阀，所述第二溢流阀的回油端回油至油箱的回油口。
[0005]本技术的用于薄板冲压的脱料油缸的液压供液系统，在两位三通电磁阀前端的供油管路上设置蓄能器，薄板冲压过程中，在脱料油缸闲置的情况下，两位三通电磁阀失电，液压油先通过蓄能支路向蓄能器供油进行蓄能，当蓄能压力达到设定的压力值后，通过第一溢流阀回油到油箱，当脱料油缸退料时，两位三通电磁阀得电连通，通过蓄能器和活塞泵同时向脱料油缸供油，驱动活塞运动实现脱料动作，完成一次脱料动作后，两位三通电磁阀失电，脱料油缸停步供油，并且活塞复位，脱料油缸油腔内的油通过两位三通电磁阀的回油口回油至油箱。上述供油过程中，脱料油缸的供油通过蓄能器和活塞泵同时供油实现，降低了活塞泵的功率要求，并且通过三通电磁阀直接回油至油箱。脱料动作只向油缸供应一次油，相比于双作用油缸的供油系统，单腔供油系统也降低了油温升油速度，降低冷却系统的要求。
[0006]为便于压力监测，所述单向阀与活塞泵之间还设置有第一压力表，与缸体的进出油口连接的管路上还设置有第二压力表。
[0007]为便于冷却回油，所述油箱的回油口前端设有冷却器。
[0008]为便于蓄能器的运行，所述两位三通电磁阀失电时，单向阀与油箱之间的供油管路与蓄能支路连通；两位三通电磁阀得电时，单向阀与油箱之间的供油管路和蓄能支路同时经两位三通电磁阀向脱料油缸的油腔供油。
[0009]为确保蓄能器在一定的压力条件下工作，所述第一溢流阀还连接有限压电磁阀，用于根据蓄能器蓄能后的压力控制值控制限压电磁阀的得电和失得，当蓄能器的压力达到上限压力值时，限压电磁阀得电，第一溢流阀连通并向油箱回油，当蓄能器压力值小于下限压力值时，限压电磁阀失电，第一溢流阀关闭。
[0010]为防止脱料油缸内油压过高而过载，所述第二溢流阀的通断通过脱料油缸进油路管的压力控制，以保护脱料油缸。
附图说明
[0011]图1为技术的用于薄板冲压的脱料油缸的液压供液系统。
[0012]其中，1油箱；2 活塞泵；3油泵电机；4冷却器；5第一压力表；6第一溢流阀；7单向阀；8蓄能器；9两位三通电磁阀；10节流阀；11第二溢流阀；12第二压力表；13脱料油缸。
具体实施方式
[0013]如图1所示为本技术的一种于薄板冲压的脱料油缸的液压供液系统，包括脱料油缸13，脱料油缸13包括缸体，缸体内设活塞，活塞上侧的缸体内设有油腔，缸体壁上设有与油腔连通的进出油口，活塞下侧设有用于活塞复位的复位弹簧，进出油口连接有液压供液系统。
[0014]本实施例的液压供液系统包括通过油管依次连接的油箱1、活塞泵2、单向阀7、两位三通电磁阀9和节流阀10，活塞泵通过油泵电机节驱动，节流阀10的另一端与缸体的进出油口通过油管连接，单向阀7与两位三通电磁阀9连接的油管管路上分支连接有蓄能支路，蓄能支路上连接有蓄能器8，单向阀7与活塞泵之间设有第一溢流阀6，第一溢流阀6的回油端回油至油箱1的回油口，节流阀10与缸体的进出油口之间的路管上分支连接有第二溢流阀11，第二溢流阀11的回油端回油至油箱的回油口。
[0015]为便于压力监测，单向阀7与活塞泵2之间还设置有第一压力表，与缸体的进出油口连接的管路上还设置有第二压力表12。
[0016]为便于冷却回油，油箱0的回油口前端设有冷却器5。
[0017]为便于蓄能器8的运行，两位三通电磁阀9失电时，单向阀7与油箱1之间的供油管路与蓄能支路连通；两位三通电磁阀9得电时，单向阀7与油箱1之间的供油管路和蓄能支路同时经两位三通电磁阀9向脱料油缸13的油腔供油。
[0018]为确保蓄能器8在一定的压力条件下工作，第一溢流阀6还连接有限压电磁阀，用于根据蓄能器8蓄能后的压力值控制限压电磁阀的得电和失得，当蓄能器8的压力达到上限压力值时，限压电磁阀得电，第一溢流阀6连通并向油箱1回油，当蓄能器8压力值小于下限压力值时，限压电磁阀失电，第一溢流阀6关闭，供油管路继续向蓄能器8供油蓄能。
[0019]为防止脱料油缸内油压过高而过载，第二溢流阀11的通断通过脱料油缸13进油路管的压力控制，也就是根据第二压力表的监测的压力控制，防止脱料油缸13内油压过载。
[0020]本技术的用于薄板冲压的脱料油缸的液压供液系统，在两位三通电磁阀9前端的供油管路上设置蓄能器8，薄板冲压过程中，在脱料油缸13闲置的情况下，两位三通电磁阀9失电，液压油先通过蓄能支路向蓄能器8供油进行蓄能，当蓄能压力达到设定的压力值后，通过液压油第一溢流阀6回油到油箱；当脱料油缸退13接到退料信号时，两位三通电磁阀9得电连通，通过蓄能器8和活塞泵同时向脱料油缸13供油，驱动活塞运动实现脱料动作，完成一次脱料动作后，两位三通电磁阀9失电，脱料油缸13停步供油，并且活塞复位，脱料油缸13油腔内的油通过两位三通电磁阀9的回油口回油至油箱。上述供油过程中，脱料油缸的供油通过蓄能器8和活塞泵2同时供油实现，降低了活塞泵的电机功率，并且通过三通电磁阀9直接回油至油箱。一次脱料动作只向脱料油缸供应一次油，相比于双作用油缸的供油系统，单腔供油系统也降低了油温升油速度，降低冷却系统的要求。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于薄板冲压的脱料油缸的液压供液系统，包括脱料油缸，所述脱料油缸包括缸体，缸体内设活塞，所述活塞上侧的缸体内设有油腔，所述缸体壁上设有与油腔连通的进出油口，所述活塞下侧设有用于活塞复位的复位弹簧，所述进出油口连接有液压供液系统，其特征在于，所述液压供液系统包括通过油管依次连接的油箱、活塞泵、单向阀、两位三通电磁阀和节流阀，所述节流阀的另一端与缸体的进出油口通过油管连接，所述单向阀与两位三通电磁阀连接的油管管路上分支连接有蓄能支路，所述蓄能支路上连接有蓄能器，所述单向阀与活塞泵之间设有第一溢流阀，所述第一溢流阀的回油端回油至油箱的回油口，所述节流阀与缸体的进出油口之间的路管上分支连接有第二溢流阀，所述第二溢流阀的回油端回油至油箱的回油口。2.根据权利要求1所述的用于薄板冲压的脱料油缸的液压供液系统，其特征在于，所述单向阀与活塞泵之间还设置有第一压力表，与缸体的进出油口连接的管路上还设置有第二压力表...

【专利技术属性】
技术研发人员：周健，范樊华，范如明，唐正东，徐久兵，
申请(专利权)人：江苏扬力铸锻有限公司，
类型：新型
国别省市：