一种通道内背压式多通道液压旋转接头制造技术

一种通道内背压式多通道液压旋转接头，包括旋转芯轴和壳体，旋转芯轴内部轴向设置有主通道油槽，壳体表面开设有主通道油口和泄漏油口；壳体内安装有主通道浮动间隙式密封环，主通道浮动间隙式密封环内分别设置有连通内孔和通孔；壳体表面分别设置有主通道进油口和主通道出油口，背压阀块表面分别设置有阀块进油口和阀块出油口，背压阀块内分别设置有出口单向阀、节流阀、入口单向阀和插装式减压阀，节流阀与入口单向阀相连通，入口单向阀与插装式减压阀相连通，插装式减压阀与出口单向阀相连通，背压阀块内设置有泄漏口。本实用新型专利技术克服了现有技术的不足，通过使用间主通道的液压油作为背压供油，完成旋转接头背压的建立与稳定背压。背压。背压。

【技术实现步骤摘要】
一种通道内背压式多通道液压旋转接头


[0001]本技术涉及液压连通设备
，具体涉及一种通道内背压式多通道液压旋转接头。

技术介绍

[0002]现有的多通道浮动间隙密封式液压旋转接头，通常旋转接头本体不含背压装置，需要通过液压系统设置专门的背压阀或背压回路来实现背压。因间隙密封本身存在泄漏，因此导致背压不稳定，无法有效产生背压等问题，并且在已有的液压回路中去改造、增设背压回路比较困难，对使用带来极大的不便。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本技术提供了一种通道内背压式多通道液压旋转接头，克服了现有技术的不足，设计合理，通过使用间主通道的液压油作为背压供油，完成旋转接头背压的建立与稳定背压。
[0004]为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：
[0005]一种通道内背压式多通道液压旋转接头，包括旋转芯轴和壳体，所述旋转芯轴安装在壳体内，且所述壳体的内表面两端分别通过左轴承和右轴承与旋转芯轴的外表面活动连接，所述旋转芯轴内部轴向设置有主通道油槽，所述壳体表面开设有主通道油口和泄漏油口；
[0006]所述壳体内表面密封安装有主通道浮动间隙式密封环，所述主通道浮动间隙式密封环与旋转芯轴的外表面之间均留有间隙，所述主通道浮动间隙式密封环径向设置有若干连通内孔，所述主通道浮动间隙式密封环轴向设置有若干连通左右两端面的通孔，所述连通内孔两端分别与主通道油槽的入口端和主通道油口相对应；
[0007]所述壳体下方固定安装有背压阀块，所述壳体表面分别设置有主通道进油口和主通道出油口，所述背压阀块表面分别设置有阀块进油口和阀块出油口，所述主通道进油口与阀块出油口相对应，所述主通道出油口与阀块进油口相对应，所述背压阀块内分别设置有出口单向阀、节流阀、入口单向阀和插装式减压阀，所述节流阀设置在阀块进油口处，所述节流阀的出油口与入口单向阀的进油口相连通，所述入口单向阀的出油口与插装式减压阀的进油口相连通，所述插装式减压阀的出油口与出口单向阀的进油口相连通，所述出口单向阀设置在阀块出油口处，所述背压阀块内设置有泄漏口，所述泄漏口与泄漏油口相对应。
[0008]优选地，所述主通道浮动间隙式密封环为环状结构，且所述主通道浮动间隙式密封环与壳体内表面之间通过第一O形密封圈密封连接。
[0009]优选地，所述壳体两侧端面分别通过螺钉固定安装有左端盖和右端盖。
[0010]本技术提供了一种通道内背压式多通道液压旋转接头。具备以下有益效果：采用主通道液压介质充当背压油源的方式，当主通道压力超过背压压力时，可将引出的高
压介质补充其他低压主通道。当主通道压力低于背压压力时，可通过其他高压通道引出的经过减压的液压介质予以补充，并提高该通道压力至背压压力。因减压阀的出口压力值基本恒定，所以背压压力也能保持稳定。有效的解决了传统多通道浮动间隙密封式液压旋转接头无法有效、稳定的建立背压的问题，并且不需要对原有的液压系统进行改造、升级，即可直接将旋转接头接入使用。
附图说明
[0011]为了更清楚地说明本技术或现有技术中的技术方案，下面将对现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
[0012]图1本技术的结构示意图；
[0013]图2本技术中背压阀块及其安装位置的结构示意图；
[0014]图3本技术的左视图结构示意图；
[0015]图中标号说明：
[0016]1、旋转芯轴；2、壳体；3、左轴承；4、右轴承；5、主通道油槽； 6、主通道油口；7、泄漏油口；8、主通道浮动间隙式密封环；9、连通内孔；10、通孔；11、背压阀块；12、主通道进油口；13、主通道出油口；14、阀块进油口；15、阀块出油口；16、出口单向阀；17、节流阀；18、入口单向阀；19、插装式减压阀；20、泄漏口；21、密封圈；22、左端盖；23、右端盖。
具体实施方式
[0017]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术中的附图，对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0018]如图1
‑
3所示，一种通道内背压式多通道液压旋转接头，包括旋转芯轴1和壳体2，旋转芯轴1安装在壳体2内，且壳体2的内表面两端分别通过左轴承3和右轴承4与旋转芯轴1的外表面活动连接，旋转芯轴1内部轴向设置有主通道油槽5，壳体2表面开设有主通道油口 6和泄漏油口7；
[0019]壳体2内表面密封安装有主通道浮动间隙式密封环8，主通道浮动间隙式密封环8与旋转芯轴1的外表面之间均留有间隙，主通道浮动间隙式密封环8径向设置有若干连通内孔9，主通道浮动间隙式密封环 8轴向设置有若干连通左右两端面的通孔10，连通内孔9两端分别与主通道油槽5的入口端和主通道油口6相对应；
[0020]壳体2下方固定安装有背压阀块11，壳体2表面分别设置有主通道进油口12和主通道出油口13，背压阀块11表面分别设置有阀块进油口14和阀块出油口15，主通道进油口12与阀块出油口15相对应，主通道出油口13与阀块进油口14相对应，背压阀块11内分别设置有出口单向阀16、节流阀17、入口单向阀18和插装式减压阀19，节流阀17设置在阀块进油口14处，节流阀17的出油口与入口单向阀18 的进油口相连通，入口单向阀18的出油口与插装式减压阀19的进油口相连通，插装式减压阀19的出油口与出口单向阀16的进油口相连通，出口单向阀16设置在阀块出油口15处，背压阀块11内设置有泄漏口20，泄漏口20与泄漏油口7相对应。
[0021]在本实施例中，主通道浮动间隙式密封环8为环状结构，且主通道浮动间隙式密封环8与壳体2内表面之间通过第一O形密封圈21密封连接。通过第二O形密封圈17以实现对主
通道浮动间隙式密封环8 与壳体2之间的密封效果。
[0022]在本实施例中，壳体2两侧端面分别通过螺钉固定安装有左端盖 22和右端盖23。通过左端盖22和右端盖23用于定位和密封内泄漏的近似无压的液压介质。
[0023]工作原理：
[0024]液压介质由壳体2表面的主通道油口6流入，通过主通道浮动间隙式密封环8内的连通内孔9流入旋转芯轴1，再从旋转芯轴1前部法兰的主通道油槽5流出。从各主通道分别引出一路液压介质，通过主通道出油口13进入到阀块进油口14中，再通过节流阀17节流，使流量满足背压使用要求，再经过入口单向阀18后汇总成一路，入口单向阀18用于防止引出的油液回流或各主通道之间液压介质的串流。汇总后的液压介质经过插装式减压阀19减压至适宜的压力，再进入到阀块出油口15分流至每一路主通道，在本实施例中各分流的阀块出油口15 中均设置一出口单向阀16，用于防止主通道液压介质回流或主通道之间的串流。当主通道压力超过背压压力时，可将引出的高压介质补充其他低压主通道。当主通道压力低于背压压力时，可通过其他高压通道引出的经过减压的液压介质予以补充，并提高该通道压力至背压压力。因减压阀的出口压力值基本本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种通道内背压式多通道液压旋转接头，其特征在于：包括旋转芯轴（1）和壳体（2），所述旋转芯轴（1）安装在壳体（2）内，且所述壳体（2）的内表面两端分别通过左轴承（3）和右轴承（4）与旋转芯轴（1）的外表面活动连接，所述旋转芯轴（1）内部轴向设置有主通道油槽（5），所述壳体（2）表面开设有主通道油口（6）和泄漏油口（7）；所述壳体（2）内表面密封安装有主通道浮动间隙式密封环（8），所述主通道浮动间隙式密封环（8）与旋转芯轴（1）的外表面之间均留有间隙，所述主通道浮动间隙式密封环（8）径向设置有若干连通内孔（9），所述主通道浮动间隙式密封环（8）轴向设置有若干连通左右两端面的通孔（10），所述连通内孔（9）两端分别与主通道油槽（5）的入口端和主通道油口（6）相对应；所述壳体（2）下方固定安装有背压阀块（11），所述壳体（2）表面分别设置有主通道进油口（12）和主通道出油口（13），所述背压阀块（11）表面分别设置有阀块进油口（14）和阀块出油口（15），所述主通道进油口（12）与阀块出油口（15）相对...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱青，
申请(专利权)人：上海睿岐机械科技有限公司，
类型：新型
国别省市：