聚酰胺聚酯复合单丝及制备方法技术

本申请公开了一种聚酰胺聚酯复合单丝及制备方法，包括芯层和包裹所述芯层的皮层，所述皮层材料为聚对苯二甲酸丁二醇酯，所述芯层材料为聚己内酰胺，所述芯层外表面间隔设有至少三条凹槽，所述凹槽延所述芯层长度方向延。根据本申请实施例提供的技术方案，通过将聚酰胺聚酯复合单丝的芯层设置成异形的结构，在芯层的外表面设置多个凹槽，增加芯层聚己内酰胺材料与皮层聚对苯二甲酸丁二醇酯材料之间的接触面积，使得皮层和芯层之间难以剥离，提高了皮芯层之间的抗剥离强度。了皮芯层之间的抗剥离强度。了皮芯层之间的抗剥离强度。

【技术实现步骤摘要】
聚酰胺聚酯复合单丝及制备方法


[0001]本专利技术一般涉及单丝领域，尤其涉及聚酰胺聚酯复合单丝及制备方法。

技术介绍

[0002]现有聚酯(主要指聚对苯二甲酸乙二酯，PET)单丝，因其分子链上苯环的存在，使用过程存在刚性有余而韧性不足，以及弯曲回复性差，尤其是折叠后折痕难以消除，在衣用面料的推广应用受到限制；另一方面，聚己内酰胺虽然具备良好的韧性及弹性回复率，但因其易吸水，尺寸安定性差，易黄变等特性，实际的性价比不够高。将聚酯和聚酰胺两种材料进行混合纺丝，形成皮芯结构的单丝即具有聚酯和聚酰胺两种材料的优点。
[0003]但是，聚酰胺和聚酯相容性差，普通皮芯结构容易产生剥离现象。

技术实现思路

[0004]鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种聚酰胺聚酯复合单丝及制备方法。
[0005]第一方面，提供一种聚酰胺聚酯复合单丝，包括芯层和包裹所述芯层的皮层，所述皮层材料为聚对苯二甲酸丁二醇酯，所述芯层材料为聚己内酰胺，
[0006]所述芯层外表面间隔设有至少三条凹槽，所述凹槽延所述芯层长度方向延。
[0007]第二方面，提供一种上述聚酰胺聚酯复合单丝制备方法，包括步骤：
[0008]S1：原料准备：将聚对苯二甲酸丁二醇酯切片进行干燥，干燥后的含水率为30ppm以下，将聚己内酰胺切片进行调湿，调湿后的含水率为300～500ppm；
[0009]S2：复合纺丝：将聚对苯二甲酸丁二醇酯切片和聚己内酰胺切片进行熔融，熔融后进行复合纺丝，纺丝温度为250～280℃；
[0010]S3：冷却成型：对纺出的丝条进行液体冷却，冷却液温度为20
‑
50℃；
[0011]S4：拉伸定型：对冷却的丝条进行二级拉伸一级定型，一级拉伸为热水拉伸，拉伸温度为70
‑
90℃，二级拉伸为热风拉伸，拉伸温度为140～180℃，所述定型温度为160～220℃、松弛率2～5％。
[0012]根据本申请实施例提供的技术方案，通过将聚酰胺聚酯复合单丝的芯层设置成异形的结构，在芯层的外表面设置多个凹槽，增加芯层聚己内酰胺材料与皮层聚对苯二甲酸丁二醇酯材料之间的接触面积，使得皮层和芯层之间难以剥离，提高了皮芯层之间的抗剥离强度。
附图说明
[0013]通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
[0014]图1为本实施例中聚酰胺聚酯复合单丝截面结构示意图；
[0015]图2
‑
图4为本实施例中聚酰胺聚酯复合单丝芯层截面示意图；
[0016]图5为本实施例中聚酰胺聚酯复合单丝制备方法流程图。
具体实施方式
[0017]下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关专利技术，而非对该专利技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与专利技术相关的部分。
[0018]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
[0019]请参考图1，本实施例提供一种聚酰胺聚酯复合单丝，包括芯层2和包裹所述芯层2的皮层1，所述皮层1材料为聚对苯二甲酸丁二醇酯，所述芯层2材料为聚己内酰胺，
[0020]所述芯层2外表面间隔设有至少三条凹槽21，所述凹槽21延所述芯层2长度方向延。
[0021]本实施例通过将聚酰胺聚酯复合单丝的芯层设置成异形的结构，在芯层的外表面设置多个凹槽，增加芯层聚己内酰胺材料与皮层聚对苯二甲酸丁二醇酯材料之间的接触面积，使得皮层和芯层之间难以剥离，提高了皮芯层之间的抗剥离强度。
[0022]其中，设置在芯层2外表面的凹槽21至少为三条，凹槽21结构设置的交少会影响复合单丝皮芯之间的抗剥离强度，若凹槽结构设置的过多，则会影响该复合单丝的断裂强度等性能，因此，优选的在芯层外表面设置六条凹槽，从复合单丝截面来看，在芯层外表面设置六个缺口，增加芯层与皮层之间的接触面积，保证皮芯之间的抗剥离强度。
[0023]进一步的，所述凹槽21在所述芯层2纵截面所占面积为所述芯层2纵截面面积的15
‑
20％。
[0024]本实施例中在芯层的外表面设置凹槽，以增加芯层与皮层之间的接触面积，但凹槽设置的不宜过大，否则会影响整个复合单丝的强度，因此，如图1所示，从单丝纵截面角度来看，凹槽所占面积为芯层纵截面面积的15
‑
20％，控制合适大小的凹槽，一方面增加皮芯之间的抗剥离性能，另一方面不影响单丝本身的断裂强度等性能参数。
[0025]进一步的，多条所述凹槽21均匀分布在所述芯层2外表面。
[0026]为了保证本实施例中单丝结构性能的稳定性，因此将多条凹槽均匀设置在芯层的外表面，形成如图1所示的结构，凹槽均匀分布，形成的单丝结构从纵截面的各个角度来说性能均是相同的，保证复合单丝的断裂强度。
[0027]进一步的，所述凹槽21沿所述芯层2长度方向螺旋延伸。
[0028]优选的将凹槽设置成螺旋环绕在芯层外表面的形式，使得皮层和芯层之间的剥离更加困难，保证该复合单丝的抗剥离性能。
[0029]进一步的，每条所述凹槽21纵截面为圆弧形或者三角形或者矩形或者异形。
[0030]如图2至图4所示，本实施例中还提供了凹槽纵截面结构的多种实施例方式，该凹槽结构可以设置成圆弧形、三角形或者矩形等多种形状，优选的设置成图2所示的弧形结构，该弧形结构更加便于工艺生产，更容易实施。
[0031]进一步的，每条所述凹槽21的宽度L1小于所述凹槽21的深度L2。
[0032]如图2所示，其中设置的凹槽为弧形结构，为了使得芯层和皮层之间的抗剥离性能更好，优选的将凹槽设置成较深的结构，优选的将凹槽的深度L2设置的大于其宽度L1，使得
皮层材料与芯层能够进行更深入的接触，皮芯更难剥离开。
[0033]进一步的，每条所述凹槽21的深度不超过所述芯层直径的20％。
[0034]上述实施例中，凹槽的深度设置的较深，提高皮芯之间的抗剥离性能，但是若设置的延芯层直径方向对称的凹槽结构深度均较深，则会影响芯层的强度，因此，限定每条凹槽结构的深度不超过芯层直径的20％，设置的凹槽不会对芯层强度产生影响。
[0035]如图5所示，本实施例还提供一种聚酰胺聚酯复合单丝制备方法，包括步骤：
[0036]S1：原料准备：将聚对苯二甲酸丁二醇酯切片进行干燥，干燥后的含水率为30ppm以下，将聚己内酰胺切片进行调湿，调湿后的含水率为300～500ppm；
[0037]S2：复合纺丝：将聚对苯二甲酸丁二醇酯切片和聚己内酰胺切片进行熔融，熔融后进行复合纺丝，纺丝温度为250～280℃；
[0038]S3：冷却成型：对纺出的丝条进行液体冷却，冷却液温度为20
‑
50℃；
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种聚酰胺聚酯复合单丝，其特征在于，包括芯层和包裹所述芯层的皮层，所述皮层材料为聚对苯二甲酸丁二醇酯，所述芯层材料为聚己内酰胺，所述芯层外表面间隔设有至少三条凹槽，所述凹槽延所述芯层长度方向延。2.根据权利要求1所述的聚酰胺聚酯复合单丝，其特征在于，所述凹槽在所述芯层纵截面所占面积为所述芯层纵截面面积的15
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20％。3.根据权利要求1所述的聚酰胺聚酯复合单丝，其特征在于，多条所述凹槽均匀分布在所述芯层外表面。4.根据权利要求1所述的聚酰胺聚酯复合单丝，其特征在于，所述凹槽沿所述芯层长度方向螺旋延伸。5.根据权利要求1所述的聚酰胺聚酯复合单丝，其特征在于，每条所述凹槽纵截面为圆弧形或者三角形或者矩形或者异形。6.根据权利要求1所述的聚酰胺聚酯复合单丝，其特征在于，每条所述凹槽的宽度小于所述凹槽的深度。7.根据权利要求1所述的聚酰胺聚酯复合单丝，其特征在于，每条所述凹槽的深度不超过所述芯层直径的20％。8.一种权利要求1
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7任一所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：马海燕，司淼，
申请(专利权)人：南通新帝克单丝科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：