用于湿法混炼的胶乳-填料搅拌混合装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种用于湿法混炼的胶乳

【技术实现步骤摘要】
用于湿法混炼的胶乳
‑
填料搅拌混合装置


[0001]本专利技术涉及橡胶混炼
，具体地说，是涉及一种用于湿法混炼的胶乳
‑
填料搅拌混合装置。

技术介绍

[0002]混炼是橡胶制品生产中不可缺少的关键工序。目前，橡胶混炼技术主要以干法混炼(机械混炼)为主，此种混炼方式是利用机械拉伸和剪切作用实现橡胶的断裂、破碎及其与填料的分散混合，具有耗能大、严重粉尘污染、混炼效率低和填料分散不均匀等缺点。相对于干法混炼，湿法混炼技术是在液态橡胶中完成填料与胶乳的混合及分散，可降低混炼能耗、实现节能减碳，减少粉尘污染、提供清洁工作环境，并有利于填料更均匀分散，从而提高橡胶产品的性能。
[0003]在现有湿法混炼技术中，胶乳可经超声处理，而后与填料混合，胶乳
‑
填料混合物经搅拌器搅拌混合后，再经絮凝、洗胶和干燥后获得母炼胶；也可将胶乳、填料溶液分别雾化后，再混合，或者将胶乳
‑
填料的混合液雾化后混合获得凝聚橡胶混合物，再经搅拌器搅拌混合后制得母炼胶。母炼胶可进一步的进行开炼机混炼及硫化，从而获得硫化胶。由此可见，在湿法混炼过程中，胶乳
‑
填料混合物的搅拌装置必不可少，并且搅拌混合装置的创新设计，对于提高湿法混炼生产效率、节能减碳及提高橡胶制品性能具有重要意义。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是提供一种用于湿法混炼的胶乳
‑
填料搅拌混合装置，利用对搅拌过程的自动化控制以及搅拌桨扰动产生的较好的涡流扩散效果，提高湿法混炼效率及橡胶制品性能，并达到节能减碳和提供清洁工作环境的效果。
[0005]为达到上述目的，本专利技术采用以下技术方案予以实现：
[0006]用于湿法混炼的胶乳
‑
填料搅拌混合装置，其特征在于：该装置包括：为胶乳
‑
填料混合物提供混合空间的搅拌釜体；位于釜体中心的搅拌轴和斜叶片搅拌桨；位于釜体右侧的调速电动机；用于将胶乳输送进釜体的高粘度流体泵；用于控制高粘度流体泵和调速电动机的电控箱；位于釜体左侧圆柱面底端的取液管；位于釜体底部的出料管；用于支撑釜体的支撑架；以及位于釜体前侧壁面的观察窗。
[0007]进一步地，所述的搅拌釜体是具有椭圆形底的圆柱釜体，椭圆底的短半轴长度为釜体内径的0.2
‑
0.45倍；釜体顶部具有圆形釜盖、搅拌轴支撑架和填料入口管；釜体左侧圆柱面顶端连接有胶乳入口管；釜体内壁全部涂覆抗腐蚀涂层，防止腐蚀性液体或气体对釜体壁面金属的腐蚀，保证搅拌釜体的服役时间。
[0008]进一步地，所述的填料入口管上具有法兰，用螺栓与填料输送管的外法兰连接；所述的搅拌轴支撑架是“十字”交叉结构，交叉点中心具有轴承孔，圆形釜盖中心也具有轴承孔，两个轴承孔用于支撑搅拌轴。
[0009]进一步地，所述的搅拌轴，其轴线与釜体轴线重合，搅拌轴上等间隔安置三个斜叶
片搅拌桨，最顶端搅拌桨距离釜盖底面为0.25
‑
0.3倍的釜内搅拌轴长度，搅拌轴的顶端连接有从动皮带轮，从动皮带轮经皮带与调速电动机轴顶端的主动皮带轮相连接。
[0010]进一步地，所述的三个斜叶片搅拌桨都具有相同的桨型，搅拌桨的直径为0.42
‑
0.58倍釜内径，每个搅拌桨具有三个叶片，三个叶片绕搅拌轴线等角度分布，叶片桨距角为30
°‑
60
°
。
[0011]进一步地，所述的调速电动机，可实现逆时针旋转或顺时针旋转，并可设定不同转速，其转速和转向由电控箱控制；所述的高粘度流体泵用于向搅拌釜内输送胶乳，其工作与否也由电控箱控制。
[0012]进一步地，所述的电控箱具有两个操作模块，分别用于控制高粘度流体泵的接通、断开，调速电动机的接通、断开、转速及转向，转速设定范围为30转/分
‑
300转/分。
[0013]进一步地，所述的取液管，用于搅拌混合过程中的采样，其上安置有阀门，取液管相对于水平位置向上倾斜20
°‑
30
°
；所述的出料管位于搅拌釜底正中位置，与釜底正中间开孔连接，出料管上安置有阀门用于控制出料与否。
[0014]进一步地，所述的支撑架用于支撑整套搅拌混合装置，支撑架底部为支撑法兰，用螺栓将其固定于工作地面完成对装置的固定；所述的观察窗具有透明有机玻璃盖板，将其密封安装于搅拌釜前侧壁面，用于观察搅拌釜内部物料和零部件状况，确保搅拌装置安全稳定工作。
[0015]本专利技术的工作原理：使用前，先通过观察窗查看装置内部构件是否正常，在确保装置能够正常工作情况下，由电控箱电源开启高粘度流体泵经由胶乳入口管向搅拌釜内输入胶乳，输入胶乳的体积由体积流量计计数。当达到需要体积后，关闭高粘度流体泵，电控箱调节调速电动机为顺时针旋转，开启调速电动机，经由主动皮带轮和皮带带动从动皮带轮旋转，进而将动力传送到搅拌轴，从而带动斜叶片搅拌桨顺时针转动，搅拌胶乳2
‑
10min。而后调节调速电动机为逆时针旋转，在搅拌过程中，经填料入口管向搅拌釜内充入填料，待填料充入完成后，调节调速电动机为顺时针旋转，搅拌胶乳
‑
填料混合物2
‑
15min，搅拌过程中可由取液管取样，查验是否满足排料要求，当达到排料要求后，调节调速电动机为逆时针旋转，而后打开出料管的阀门，排出胶乳
‑
填料混合物。
[0016]采用上述结构，本专利技术可达到的有益效果为：
[0017](1)与干法混炼相比，此搅拌混合装置可实现液态环境下填料与橡胶的良好混合，减少能源消耗，在节能减碳的前提下，提高了混炼效率、降低了粉尘污染，为工作人员提供了清洁的工作环境。
[0018](2)通过采用能够同时产生轴向流和径向流双流型的斜叶片搅拌桨，可将局部涡流向外围扩散，获得局部及宏观整体较好的涡流扩散效果，加之，装置可设置不同搅拌转向和转速，实现了胶乳与填料的良好混合及分散，提高了生产效率和产品性能。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1是本专利技术的结构示意图。
[0021]图2是本专利技术的主视图。
[0022]图3是本专利技术的俯视图。
[0023]附图标记说明：
[0024]搅拌釜体1
‑
1、搅拌釜釜盖1
‑
2、搅拌轴支撑架1
‑
3、填料入口管1
‑
4、调速电动机2
‑
1、主动皮带轮2
‑
2、皮带2
‑
3、从动皮带轮2
‑
4、搅拌轴3...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.用于湿法混炼的胶乳
‑
填料搅拌混合装置，其特征在于：该装置包括为胶乳
‑
填料混合物提供混合空间的搅拌釜体(1
‑
1)；位于釜体中心的搅拌轴(3
‑
1)和斜叶片搅拌桨(3
‑
2、3
‑
3、3
‑
4)；位于釜体右侧的调速电动机(2
‑
1)；用于将胶乳输送进釜体的高粘度流体泵(5)；用于控制高粘度流体泵和调速电动机的电控箱(6)；位于釜体左侧圆柱面底端的取液管(7)；位于釜体底部的出料管(8)；用于支撑釜体的支撑架(9
‑
1、9
‑
2)；以及位于釜体前侧壁面的观察窗(10)。2.根据权利要求1所述的用于湿法混炼的胶乳
‑
填料搅拌混合装置，其特征在于：所述的搅拌釜体(1
‑
1)是具有椭圆形底的圆柱釜体，椭圆底的短半轴长度为釜体内径的0.2
‑
0.45倍；釜体顶部具有圆形釜盖(1
‑
2)、搅拌轴支撑架(1
‑
3)和填料入口管(1
‑
4)；釜体左侧圆柱面顶端连接有胶乳入口管(4
‑
1)；釜体内壁全部涂覆抗腐蚀涂层。3.根据权利要求2所述的用于湿法混炼的胶乳
‑
填料搅拌混合装置，其特征在于：所述的填料入口管(1
‑
4)上具有法兰，用螺栓与填料输送管的外法兰连接；所述的搅拌轴支撑架(1
‑
3)是“十字”交叉结构，交叉点中心具有轴承孔，圆形釜盖(1
‑
2)中心也具有轴承孔，两个轴承孔用于支撑搅拌轴(3
‑
1)。4.根据权利要求3所述的用于湿法混炼的胶乳
‑
填料搅拌混合装置，其特征在于：所述的搅拌轴(3
‑
1)，其轴线与釜体轴线重合，搅拌轴上等间隔安置三个斜叶片搅拌桨(3
‑
2、3
‑
3、3
‑
4)，最顶端搅拌桨距离釜盖底面为0.25
‑
0.3倍的釜内搅拌轴长度，搅拌轴的顶端连接有从动皮带轮(2
‑
4)，从动皮带轮经皮带(2
‑
3)与调速电动机(2
‑
1)轴顶端的主动皮带轮(2
‑
2)相连接。5.根据权利要求1和4所述的用于湿法混炼的胶乳
‑
填料搅拌混合装置，其特征在于：所述的三个斜叶片搅拌桨(3
‑
2、3
‑
3、3
‑
4)都具有相同的桨型，搅拌桨的直径为0.42
‑
0.58倍釜内径，每个搅拌桨具有三个叶片，三个叶片绕搅拌轴线等角度分布，叶片桨距角为30
°‑
60
°
。6.根据权利要求1和4所述的用于湿法混炼的胶乳
‑
填料搅拌混合装置，其特征在于：所述的调速电动机(2
...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈海龙，穆柄臻，徐钰东，刘梦琪，何燕，
申请(专利权)人：青岛科技大学，
类型：发明
国别省市：