一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法技术

本发明专利技术公开了一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，涉及湿法炼锌技术领域。本发明专利技术包括以下步骤：S1：在浸出槽内的上中下三层均铺设曝气管；S2：对酸性氧化剂液体进行降温处理；S3：将降温后的酸性氧化剂液体投入至浸出槽内；S4：将从矿物焙烧粉尘沉降塔中收集的焙砂尘，加入至浸出槽内，加入过程中，不断通过搅拌设备进行搅拌，使得焙砂尘均匀混入酸性氧化剂内，进行一段常压低温酸浸。本发明专利技术利用现有焙砂尘高温高酸浸出段作业槽，通过在浸出过程中通入氧气氧化，将原来未能浸出的硫化锌浸出来，并结合原有净化、电解、熔铸工序，完成锌生产的全部工艺，解决了现有的焙砂尘高温高酸浸出作业难以完全将焙砂尘中的锌浸出的问题。的问题。的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法


[0001]本专利技术属于湿法炼锌
，特别是涉及一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法。

技术介绍

[0002]湿法炼锌是指将锌焙砂或其他硫化锌物料和硫化锌精矿中的锌溶解在水溶液中，从中提取金属锌或锌化合物的过程，为现代炼锌的主要方法，由锌浸出、从酸锌溶液净化、锌电解沉积三大环节组成，湿法炼锌主要有焙烧、浸出、浸出液净化和电积等工序。
[0003]其中焙烧工序中，浮选硫化锌精矿通过焙砂炉进行焙烧，但由于焙砂过程难以焙烧彻底，产生的焙砂尘中往往含有部分硫化锌金属，必须对其回收利用。
[0004]现有技术中采用常压酸浸对焙砂尘进行浸出处理，但是难以完全将焙砂尘中的锌浸出，浸出渣的含锌较高，造成锌资源难以回收利用，资源浪费，间接增加成本。
[0005]因此，现有的常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，无法满足实际使用中的需求，所以市面上迫切需要能改进的技术，以解决上述问题。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的在于提供一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，利用现有焙砂尘高温高酸浸出段作业槽，通过在浸出过程中通入氧气氧化，将原来未能浸出的硫化锌浸出来，并结合原有净化、电解、熔铸工序，完成锌生产的全部工艺，解决了现有的焙砂尘高温高酸浸出作业难以完全将焙砂尘中的锌浸出的问题。
[0007]为解决上述技术问题，本专利技术是通过以下技术方案实现的：本专利技术为一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，包括以下步骤：S1：在浸出槽内的上中下三层均铺设曝气管；S2：对酸性氧化剂液体进行降温处理；S3：将降温后的酸性氧化剂液体投入至浸出槽内；S4：将从矿物焙烧粉尘沉降塔中收集的焙砂尘，加入至浸出槽内，加入过程中，不断通过搅拌设备进行搅拌，使得焙砂尘均匀混入酸性氧化剂内，进行一段常压低温酸浸；S5：在一段常压低温酸浸过程中通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出0.5～1h；S6：再升温，在高温高酸搅拌条件下，进行二段常压高温酸浸；S7：在二段常压高温酸浸过程中亦通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出2～3h，将焙砂尘中的锌彻底浸出；S8：浸出液再经过净化、电解、熔铸工序，完成锌的回收利用。
[0008]进一步地，S1中下层曝气管设置在槽底，上层曝气管设置在距液面20cm处，且上中下三层曝气管等间距分布在浸出槽内，通过设置上中下三层曝气管，增加液体与氧气的接触面，可提高氧气溶入水中的速度，迅速提高液体的溶氧量，增加曝气效果。
[0009]进一步地，S2中酸性氧化剂液体降温处理后的温度设置为10～12℃，水温愈低，水中溶解氧的含量愈高，故对酸性氧化剂液体进行降温处理，可提高氧的溶解量，使得氧气充分溶解。
[0010]进一步地，S4中酸性氧化剂液体与焙砂尘的液固比设置为8～10:1，高酸环境下，提高焙砂尘的浸出效果。
[0011]进一步地，S6中二段常压高温酸浸的温度保持在85～90℃，高温环境下，提高焙砂尘的浸出效果。
[0012]进一步地，S5和S7中通入的氧气均为纯氧，且上层曝气流量设置为0.05m3/h，中层曝气流量设置为0.10m3/h，下层曝气流量设置为0.15m3/h，每层设置合理的曝气流量，可节约氧气，提高氧气的利用率。
[0013]进一步地，浸出终点酸度控制20g/L以上。
[0014]进一步地，所述S8中对浸出渣进行锌含量检测，锌含量过高的浸出渣再投入至浸出槽内进行二段常压高温酸浸。
[0015]本专利技术具有以下有益效果：1、本专利技术利用现有焙砂尘高温高酸浸出段作业槽，通过在浸出过程中通入氧气氧化，将原来未能浸出的硫化锌浸出来，并结合原有净化、电解、熔铸工序，完成锌生产的全部工艺，能将焙砂尘中的锌彻底浸出，大幅度降低渣含锌，完成锌的回收利用，有效提升了资源的综合利用，为锌湿法冶炼提供了新思路。
[0016]2、本专利技术通过设置上中下三层曝气管，增加液体与氧气的接触面，可提高氧气溶入水中的速度，迅速提高液体的溶氧量，增加曝气效果，且每层设置合理的曝气流量，可节约氧气，提高氧气的利用率。
[0017]3、本专利技术的工艺方法采取一段常压低温酸浸和二段常压高温酸浸，通过降低酸性氧化剂液体的温度，提高氧的溶解量，使得氧气充分溶解，再通过升温，使得焙砂尘与酸性氧化剂充分反应，提高浸出效果。
[0018]当然，实施本专利技术的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1为本专利技术的工艺流程图。
具体实施方式
[0021]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0022]实施例一请参阅图1所示，本专利技术为一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，包括以下步骤：
S1：在浸出槽内的上中下三层均铺设曝气管，下层曝气管设置在槽底，上层曝气管设置在距液面20cm处，且上中下三层曝气管等间距分布在浸出槽内；S2：对酸性氧化剂液体进行降温处理至10℃；S3：将降温后的酸性氧化剂液体投入至浸出槽内；S4：将从矿物焙烧粉尘沉降塔中收集的焙砂尘，加入至浸出槽内，加入过程中，不断通过搅拌设备进行搅拌，使得焙砂尘均匀混入酸性氧化剂内，进行一段常压低温酸浸，其中，酸性氧化剂液体与焙砂尘的液固比设置为8:1；S5：在一段常压低温酸浸过程中通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出0.5h，其中，通入的氧气为纯氧，且上层曝气流量设置为0.05m3/h，中层曝气流量设置为0.10m3/h，下层曝气流量设置为0.15m3/h；S6：再升温，在高温高酸搅拌条件下，进行二段常压高温酸浸，二段常压高温酸浸的温度保持在85℃；S7：在二段常压高温酸浸过程中亦通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出2h，将焙砂尘中的锌彻底浸出，其中，通入的氧气为纯氧，且上层曝气流量设置为0.05m3/h，中层曝气流量设置为0.10m3/h，下层曝气流量设置为0.15m3/h，浸出终点酸度控制20g/L以上；S8：浸出液再经过净化、电解、熔铸工序，完成锌的回收利用，对浸出渣进行锌含量检测，锌含量过高的浸出渣再投入至浸出槽内进行二段常压高温酸浸。
[0023]实施例二请参阅图1所示，本专利技术为一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，包括以下步骤：S1：在浸出槽内的上中下三层均铺设曝气管，下层曝气管设置在槽底，上层曝气管设置在距液面20cm处，且上中下三层曝气管等间距分布在浸出槽内；S2：对酸性氧化剂液体进行降温处理至11℃；S3：将降温后的酸性氧化剂液体投入至浸出槽内；S4：将从矿物焙烧粉尘沉降塔中收集的焙砂尘，加入至浸出本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，其特征在于：包括以下步骤：S1：在浸出槽内的上中下三层均铺设曝气管；S2：对酸性氧化剂液体进行降温处理；S3：将降温后的酸性氧化剂液体投入至浸出槽内；S4：将从矿物焙烧粉尘沉降塔中收集的焙砂尘，加入至浸出槽内，加入过程中，不断通过搅拌设备进行搅拌，使得焙砂尘均匀混入酸性氧化剂内，进行一段常压低温酸浸；S5：在一段常压低温酸浸过程中通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出0.5～1h；S6：再升温，在高温高酸搅拌条件下，进行二段常压高温酸浸；S7：在二段常压高温酸浸过程中亦通入氧气氧化，辅助酸浸，通过搅拌设备不断进行搅拌，浸出2～3h，将焙砂尘中的锌彻底浸出；S8：浸出液再经过净化、电解、熔铸工序，完成锌的回收利用。2.根据权利要求1所述的一种利用氧气氧化常压浸出焙砂尘中硫化锌的方法，其特征在于，所述S1中下层曝气管设置在槽底，上层曝气管设置在距液面20cm处，且上中下三层曝气管等间距分布在浸出槽内。3.根据权利要求1所述的一种利用氧气氧...

【专利技术属性】
技术研发人员：张新智，杨尚聪，杨学贵，杨智娟，覃刚，颜茂昌，杨晓冬，熊云，
申请(专利权)人：云南金鼎锌业有限公司，
类型：发明
国别省市：