精密细长钢管电镀锌全自动清洁生产线制造技术

本实用新型专利技术公开了一种精密细长钢管电镀锌专业全自动清洁加工生产线，该生产线安装在一密闭车间可形成负压水平的环境内，生产线按工艺流程布置了近50个能满足镀锌工艺要求的专用槽体依次完成，热脱脂、超声波脱脂、水洗、酸洗、水洗、电解清洗、超声波清洗、水洗、表面活化、水洗、中和、电镀锌、水洗、超声波水洗、出光、水洗、交换、三价钝化、表面转化钝化膜(五彩、军绿、墨锌)生产、水洗、加热水洗、封闭、吹干、烘干；完成上述工件工艺流程全过程转运装置是通过悬挂式双升降龙门行车及飞巴极板吊具组合实现的，由计算机程序控制一键启动全自动按设定的工艺节拍完成所有工序，生产线具有充分满足清洁生产的废气废水处理排放系统装置。足清洁生产的废气废水处理排放系统装置。足清洁生产的废气废水处理排放系统装置。

【技术实现步骤摘要】
精密细长钢管电镀锌全自动清洁生产线


[0001]本技术涉及细长精密冷拔无缝钢管制造表面处理加工领域，尤其涉及一种精密细长冷拔无缝钢管电镀锌专业全自动清洁生产线。

技术介绍

[0002]目前液压气动系统中使用的油(气)管件普遍采用符合国标GB/T3639精密冷拔钢管为坯管制造的，现代装备制造业在液(气)管路已普遍使用了高精密、超高精密液(气)压无缝钢管，该类产品一般由专业厂生产制造，其产品外径常规为4～60mm，出厂长度为6～8m，属于超细长管。该类管件其表面有相当大的比例需进行外径表面(也有部分需要内径表面) 电镀锌处理。由于该类管件的直径系列规格品种很多，表面镀锌的要求根据用户的需求也非常多，例如，白镀锌、彩镀锌、墨锌、军绿等，不同的化学转化膜品种所对应的镀层的厚度也有不同的要求，如此组合的规格品种繁多、工艺繁杂。目前行业现状仍处于手工或手工半自动化生产线流水作业状态，仍属于技术密集与劳动密集并存的一种生产方式，生产效率低、质量不稳定，尤其是清洁生产工艺水平低，生产线操作工人的劳动保护较难解决，实现封闭全自动化的生产工艺已成为解决环境保护、实现清洁生产的根本出路，还由于不同的镀锌品种，其工艺流程、工艺参数、电镀液的配方又各不相同，市场需要按订单生产，实现智能化、计算机程序控制、做到生产线能满足不同规格品种的电镀锌需求，批量生产并保证高品质、高质量是行业急需解决的问题。

技术实现思路

[0003]本技术旨在解决上述现有技术存在的问题和不足，提出一种能够实现绿色环保、真正达到清洁生产工艺要求，能满足高端装备制造液压、气动流体传送，精密无缝钢管多规格、多品种符合各种技术条件电镀锌工艺流程的全自动专业生产线。
[0004]为了实现上述目的，本技术提出一种精密细长钢管电镀锌全自动清洁生产线，所述生产线包括：
[0005]在生产车间内建造的全密封能保证形成负压的车间；
[0006]位于车间内按全部工艺流程集成布局实现镀锌功能的槽体，所述槽体按照工艺流程依次包括：热脱脂、超声波脱脂、多道水洗、盐酸酸洗、硫酸酸洗、多次水洗、喷淋水洗、电解清洗、超声波清洗、多道水洗、表面活化、多次水洗、中和、电镀锌、多次水洗、超声波水洗、出光、水洗、交换、三价钝化、表面转化钝化膜(五彩、军绿、墨锌)、水洗、喷淋水洗、加热水洗、封闭、吹干、烘干；
[0007]实现上述工艺流程的各功能槽体具有耐酸碱，足够的强度等特性，其尺寸长、宽、高根据工件的长度及要求功能和挂具结构而定，尤其是工件在挂具上呈帘式布局，具有较大的高度(深度)，各工艺槽体均具有加固结构处理；上述各种功能的槽体按工艺流程次序横向依次排列，生产线全场约60米；
[0008]本技术在生产线槽体的上方布置了专用具有双升降功能的悬挂式龙门行车
共四台，用以完成吊装电镀飞巴组合、工件沿水平工序方向的移动及准确的升降将飞巴组合体及工件准确放入或提出各工艺槽体。
[0009]该龙门行车是完成全自动生产线电镀锌工艺流程，按设定的节拍将工件转运定位的执行装置，该龙门行车沿生产线水平导轨架设固定在车间上方；行车全部将用拼装结构用螺栓固定，螺栓具有足够的强度、刚度；水平及升降运动定位有电磁、光电感应行程开关，龙门行车的升降速度为5～18m/min，水平速度为5～30m/min；提升及行走均由电机、减速机、移动机构、制动器组成，行走设置限位轮；装置设检修平台及护栏，以及应急手动控制箱；装置在镀锌和表面形成五彩、军绿、黑锌钝化膜各工位时可根据工艺要求实现摆动、呈上下抖动功能，以保证镀锌均匀和吊具支撑接触实线部分的镀层无缺陷。
[0010]本技术全自动生产线为实现清洁生产，实现封闭车间达到负压水平设计了强大的收集排风系统，在生产线热脱脂、超声波脱脂、酸洗及酸洗后的头道水洗、电镀锌等集中产生酸、碱等有害气体的工序槽；沿槽体上方边缘设有近似方形的集气管，其双侧面间断开设方孔以收集从槽体中蒸腾出来的废气，同时进入工艺槽的工件吊装飞巴上由沿整个槽长方向人字形罩以收集废气并引入集气支管，该收集方管两端分别与集气支管路相连并进一步与更大直径的管路连接，在车间上方间断布置集气罩并收集支气相连通调节闭连主排气管，在强大的引风机抽吸下通过除酸、除碱及其有害气体的处理后，完全无害无味才可排入大气，密闭车间的排风装置足够强大保证形成负压状态；
[0011]本技术能够满足全自动生产线功能的给水功能及达到清洁生产、绿色环保要求的排水及废水处理系统，给水部分包括供自来水和纯净水两种通过的供水管路以及管路上的电磁开关阀与各工艺镀锌槽连通；另为了实现各工艺槽体内液体的搅拌需引入压缩空气系统，该系统设置了打气管路，并通过电磁阀与各需要的槽体连通打气管沿槽体的长布置与槽内在管上间隔开孔以便相槽体废液打气搅动液体的作用；排水系统主要是已超出使用标准的废液，主要是碱性加温废水，含铬(三价)废水、含酸废水、含碱废水经电磁二通阀打开通路后集中排入废水中和化学处理装置并进一步引入生产线外的生化处理进一步处理，直到完全达标后方可排放；由于量较少，处理后的中水一般用于厂区绿化或专用排水管排出、废渣经压滤机处理后，完全固化干燥的无害废渣按规定交由专业公司处理。
[0012]本技术系统在热脱脂槽以及需要有温度控制要求的槽内均设有不锈钢加热管；在烘干工序有燃气加热送风装置；
[0013]本技术系统在电镀锌工序对电镀液有强制冷却制冷系统；
[0014]本技术设有电解熔锌槽，熔锌槽用以保证电镀溶液的锌离子；
[0015]本技术有相适应的直流电源供电系统；
[0016]本技术实现全自动生产控制的监控操控有实时计算机对温度、位置、时间、电流、电镀液、浓度成份等的数据采集处理及程序控制系统以及生产作业全场景有适时显示监测屏；
[0017]本技术进出工件是在人工辅助挂装上料、卸料完成的其余进出封闭的负压车间是自动完成的；
[0018]本技术工作过程超出控制参数及故障有提示及报警功能及特殊故障的总停功能。
附图说明
[0019]图1为精密细长钢管电镀锌全自动清洁生产线工艺流程及工作槽布局图；
[0020]图2为精密细长钢管电镀锌全自动清洗生产线车间截面及双升降悬挂式龙门行车及挂具工件、槽体位置关系的工作视图；
[0021]图3为悬挂式双升降龙门行车俯视图；
[0022]图4为悬挂式双升降龙门行车侧视图；
[0023]图5为废气收集排放处理系统(负压环境)示意图；
[0024]图6为废气收集系统沿行车断面侧视图；
[0025]图7为给水以废水排放处理系统示意图(包含电镀锌整流电源电解熔锌槽)；
[0026]图中:
[0027]1‑
1热脱脂槽；1
‑
2超声波脱脂槽；1
‑
3水洗槽；1
‑
31喷淋水洗槽；1
‑
41盐酸酸洗槽； 1
‑
42硫酸酸洗槽；1<本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种精密细长钢管电镀锌全自动清洁生产线，其特征在于，包括：密闭车间(2
‑
1)；位于所述密闭车间(2
‑
1)内的按工艺流程布置的具有能够实现设定的精密细长钢管规格尺寸及镀锌品种的功能的工艺槽，按其功能包括：热脱脂槽(1
‑
1)、超声波脱脂槽(1
‑
2)、水洗槽(1
‑
3)、喷淋水洗槽(1
‑
31)、盐酸酸洗槽(1
‑
41)、硫酸酸洗槽(1
‑
42)、高位水洗槽(1
‑
5)、终端电解槽(1
‑
6)、超声波水洗槽(1
‑
7)、活化槽(1
‑
8)、中和槽(1
‑
9)、镀锌槽(1
‑
10)、出光槽(1
‑
11)、离子交换槽(1
‑
12)、三价钝化槽(1
‑
13)、五彩钝化槽(1
‑
14)、军绿钝化槽(1
‑
15)、黑锌钝化槽(1
‑
16)、热水洗槽(1
‑
17)、封闭槽(1
‑
18)、烘干箱(1
‑
19)、进料车(1
‑
20)、出件车(1
‑
21)和控制台(1
‑
22)；位于水平方向连续布置的工艺槽体的上方是能够实现吊装在电极上的工件实现沿生产线根据设定的程序移动定位并升降上挂提出下降放入各工艺槽实现程序自动控制的执行装置，包括悬挂式双升降龙门行车(2
‑
2)，该悬挂式双升降龙门行车(2
‑
2)由顶梁结构(3
‑
3)、侧壁结构(3
‑
4)、行走动力系统(3
‑
1)、双提升装置(4
‑
1)和吊钩(4
‑
3)组成；其中，悬挂式双升降龙门行车(2
‑
2)通过行走动力系统(3
‑
1)悬挂车导轨(2
‑
4)上行车位置的定位控制，由限位轮实现；其中，悬挂式双升降龙门行车(2
‑
2)通过吊装飞巴组合(2
‑
3)、工件吊具(2
‑
5)和吊装工件(2
‑
6)放入或提出某一工艺槽；所述密闭车间(2
‑
1)及全自动的生产线具有废气收集处理系统装置，其包括设置在废气集中产生的工艺槽(5
‑
1)两侧的侧风收集矩形管(5
‑
11)、集气管路布置(5
‑
2)酸性处理塔(5
‑
3)碱性处理塔(5
‑
4)以及设于密闭车间(2
‑
1)上方的集气罩(6
‑
2)；所述生产线有给水给气及废水排放处理系统，其包括：自来水给水系统(7
‑
1)、纯水给水系统(7
‑
2)、供气系统(7
‑
3)、碱性加温废水排水管(7
‑
4)、含铬废水排水管(7
‑
5)、含酸废水排水管(7
‑
6)、含碱废水排水管(7
‑
7)、废水综合处理装置(7
...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙兆松，徐辉，周飞，何春丽，张宁，于萍，陈国安，
申请(专利权)人：徐州市全球通精密钢管有限公司，
类型：新型
国别省市：