链篦机回转窑生产复合熔剂性球团矿的方法技术

本发明专利技术公开了一种解决链篦机回转窑在生产熔剂性球团时结圈问题的重大技术方法，冲破了困扰国内外钢铁行业几十年的技术瓶颈。其技术特征，是在铁精粉中加入镁质灰或生石灰粉，完成第一次造球；然后再经筛分密实后将球团的毛细水分挤压分散到球团的表面，进行第二次造球；使镁质灰或生石灰粉再次均匀的裹在球团表面，再送入焙烧系统。这种工艺扩大了熔剂性球团生产的设备限制，扩大了熔剂性球团生产所需铁精粉对SiO2的要求。二次成球生产的复合熔剂性球团在回转窑中不会结圈。通过上述方式，增强球团矿的脱硫能力，高炉高比例使用该种球团矿冶炼，能显著降低高炉入炉炉料的Cao/SiO2比，从而降低耗能，提高产量。提高产量。提高产量。

【技术实现步骤摘要】
链篦机回转窑生产复合熔剂性球团矿的方法

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[0001]本专利技术属于冶炼行业炼铁原料熔剂性球团生产领域。适用于制作高质量炼铁球团。

技术介绍
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[0002]目前，国内外生产熔剂性球团，其铁矿物的SiO2含量一般要求不能超过2.5％，其理论依据是：磁铁矿粉在焙烧过程中，如果氧化不充分，SiO2与Feo会形成低温粘合物，从而恶化生产；如果球团中的Cao 过多，其最先形成的铁酸钙在与二氧化硅接触中，最终形成硅酸钙，硅酸钙的过量形成不但降低球团的还原性，而且降低球团的强度；熔剂性球团在回转窑中脱落物会造成严重结圈，从而恶化生产。
[0003]复合熔剂性球团矿的生产方式是两次成球，即在第一次成球(Cao/SiO2＞0.6倍)完成后，经筛分密实后进入第二个造球系统。第二次造球即在第一次完成的球团表面裹一层生石灰粉或镁质灰粉，其外裹层的厚度由球团表面的含水量决定，一般可增加球团二元碱度0.05
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0.15倍。
[0004]本技术的特点是单球三层碱度，由外至内为单纯的生石灰或镁质灰层——铁酸钙或铁酸镁层——熔剂性球团芯。如此，熔剂在单一球团上不同部位的分布，即解决了含硅量高不能生产熔剂性球团的问题，也解决了链篦机回转窑生产熔剂性球团的结圈问题。

技术实现思路
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[0005]1.混料：在铁精粉中加入镁质灰或生石灰粉，加入量由生产所需二元碱度决定。一般情况下，Cao/SiO2＞ 0.6倍，Mgo＞2.5％，混合料的含水量控制7.5％左右为宜。
[0006]2.第一次造球：在圆盘造球机中完成第一次造球，造好的球团水分控制在8.2
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8.5％。
[0007]3.第一次筛分密实：第一次造好的球团进入圆辊筛分密实系统，经筛分密实后的球团的毛细水份挤压分散到球团的表面。
[0008]4.第二次造球：第一次完成的造球经筛分密实后进入第二次造球系统。第二次造球设备可以是圆筒造球机，也可以是辊筛，其目的是在第一次造好的球团表面均匀的裹上一层生石灰份或镁质灰粉，其外裹的生石灰粉或镁质灰粉的量由第一次筛分后球团表面的水份多少决定。
[0009]5.第二次造球完成后经辊筛筛分密实后送入焙烧系统完成焙烧。第二次造好的球团，其总水份控制在 8.1
‑
8.3％。
附图说明：
[0010]附图1展示了本专利技术链篦机回转窑生产复合熔剂性球团二次造球方法的工艺路线，根据这一图示，可以设计安装有关设备，用本专利提供的生产技术方法生产不结圈的复合熔剂性球团。
具体实施方式：
[0011]1.其工艺流程即在常规完成第一次造球并经辊筛筛分后，将球团中的毛细水充分挤压到球团表面，然后经第二次成球，其目的是在球团表面均匀的外裹一层熔剂，第二次造球后的球团是单球双碱度。即第一次造球其二元碱度大于0.6倍，第二次造球后其碱度增至大于0.7倍。经焙烧后球团的表面是一层铁酸钙 (或铁酸镁)以及一层单质的Cao或Mgo。
[0012]2.第一次造球后其球团的总水份，包括挤压到球团表面的毛细水应小于8.5％。外裹生石灰粉或镁质灰粉后，其总水份应控制在8.1
‑
8.3％。
[0013]3.第二次造球后经过辊筛筛分后进入链篦机后回转窑进行干燥、预热、焙烧过程。
[0014]有益效果：
[0015]1.两次造球完成的复合熔剂性球团，在回转窑中脱落的单质的Cao或Mgo，由于Cao或Mgo熔化的温度高于2000℃，在球团常规焙烧温度1250℃的条件后不会融化结圈，因此可大大延长回转窑因结圈造成的停工清理。
[0016]2.从链篦机二段完成的预热球团，其抗压强度可以实现大于700N的抗压强度。一般氧化球团预热二段之后的强度均小于600N。
[0017]3.复合熔剂性球团由于其球团的孔隙率高(一般要求大于20％)高炉中的还原剂co易于进入球团内部，且表面有分布均匀的Cao，其脱S能力大大增强。高炉冶炼增加复合熔剂性球团的比例，可显著降低高炉熔炼所需的二元碱度。如果高炉全部使用复合熔剂性球团冶炼含Si小于0.5％的铁水，其高炉冶炼渣二元碱度Cao/SiO2可控制在0.85
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1.05倍，从而提高入炉铁品位，节约燃料，增加产量。
[0018]4.本技术焙烧1吨熔剂性球团，只需22kg能耗，相比烧结矿生产减少23kg能耗。如果球团矿生产不使用固体燃料，也没有二噁英污染物产生。
[0019]5.全球团冶炼，高炉燃料比可控制在460kg/吨生铁，相比国内目前吨铁520kg燃料比，全球团冶炼1吨生铁可减少60kg能源消耗。
[0020]6.全球团冶炼生铁，其高炉渣的二元碱度Cao/SiO2可控制在1.0以下，高炉渣可直接转化为微晶玻璃粒料，按冶炼1吨生铁产生300kg渣计算，综合计算值理论上冶炼1吨生铁又可节约180kg能源消耗。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.本发明的特征，是采用铁矿粉两次混合成球的制造方法生产熔剂性球团矿。首先，在铁矿粉成球前先将镁质灰粉或石灰石粉按比例混入铁矿粉中，开始第一次成球，球团成分指标可以达到Cao/SiO2＞0.6倍。经筛分密实后进入第二个造球系统。第二次造球，在第一次完成的球团表面...

【专利技术属性】
技术研发人员：许贵宾，
申请(专利权)人：许贵宾，
类型：发明
国别省市：