本实用新型专利技术公开了一种具备顶出机构的玻璃模具，包括下模具和上模具，所述下模具上设置有下模槽，上模具的底部设置有上模块，所述上模块、上模具和下模槽形成成型腔，下模具内位于下模槽的下方处设置有若干脱模槽，所述脱模槽包括脱模腔、下压通道和顶出通道，下压通道和顶出通道的入口分别位于下模槽的槽底面上与上模块接触部分和成型腔部分上，脱模腔内设置有橡胶弹力层以及位于橡胶弹力层上的脱模件。本实用新型专利技术在保证玻璃产品正常成型的基础上，玻璃产品能够自动脱离下模槽的槽底，实现自动脱模，不但大幅提高了脱模效率，而且避免了使用夹具进行脱模，脱模过程中不会对玻璃产品造成损害，玻璃产品的成型质量得到保障。玻璃产品的成型质量得到保障。玻璃产品的成型质量得到保障。
【技术实现步骤摘要】
一种具备顶出机构的玻璃模具
[0001]本技术属于玻璃产品工艺
，具体涉及一种具备顶出机构的玻璃模具。
技术介绍
[0002]玻璃模具是用于玻璃产品成型的专用模具，其包括上模具和下模具，通过上模具和下模具的对压形成模具腔，利用特定的模具腔结构来实现玻璃产品结构的设计和成型。但是现有的玻璃模具普遍存在的一个问题是“脱模困难”，因为成型后的玻璃产品位于下模具的模具槽内，玻璃产品和模具槽之间还是具备一定的粘结性，需要利用夹具完成脱模，也就是玻璃产品在模具槽上的脱离，这个过程中存在的问题是：
[0003]1、由于玻璃产品基本上嵌入在模具槽内，所以夹具没有足够的夹持空间，从而导致脱模时间长、效率低。
[0004]2、由于玻璃产品的底面和四边均粘靠着模具槽，所以夹具需要对玻璃产品施加足够大的夹力才能使得玻璃产品能够脱离模具槽，这样便导致脱模的过程中，夹具非常容易对玻璃产品的外部造成损害，从而影响玻璃产品的成型质量。
技术实现思路
[0005]专利技术目的：为了克服现有技术中存在的不足，提供一种具备顶出机构的玻璃模具，其能够在上模具复位的同时，利用顶出机构同步向上顶起玻璃产品，对玻璃产品实现自动脱模，不但提高了脱模效率，而且避免了玻璃产品在脱模过程中受到损坏，玻璃产品的成型质量得到保障。
[0006]技术方案：为实现上述目的，本技术提供一种具备顶出机构的玻璃模具，包括下模具和上模具，所述下模具上设置有下模槽，所述上模具的底部设置有上模块，所述上模块、上模具和下模槽形成成型腔，所述下模具内位于下模槽的下方处设置有若干脱模槽，所述脱模槽包括脱模腔、下压通道和顶出通道，所述下压通道和顶出通道的底端连通着脱模腔，顶端位于下模槽的槽底面上，所述下压通道和顶出通道的入口分别位于下模槽的槽底面上与上模块接触部分和成型腔部分上，所述脱模腔内设置有橡胶弹力层以及位于橡胶弹力层上的脱模件，所述脱模件包括限位部、下压部和顶出部，所述下压部和顶出部分别配合在下压通道和顶出通道内。
[0007]进一步的，所述下模槽的底面外围向下凹陷形成加固槽，所述上模块的底部设置有与加固槽相匹配的加固块，提升下模具和上模具的合模强度。
[0008]进一步的，所述顶出通道的数量为四个，且对称设置于下模槽的槽底面上，使得脱模件的顶出部能够从四面对称顶起玻璃产品，从而能够更加有效的完成脱模。
[0009]进一步的，所述下模具的顶部和上模具的底部上分别设置有相互匹配的定位槽和定位块，定位槽和定位块的配合具备很好的定位功能，确保了下模具和上模具的合模质量。
[0010]有益效果：本技术与现有技术相比，通过在玻璃模具上设置顶出机构，利用脱
模槽、脱模件和橡胶弹力层的巧妙设计，使得脱模件在合模状态时能够缩进脱模槽内，分模状态时在橡胶弹力层的弹力作用下能够自动弹出向上顶起成型的玻璃产品，在保证玻璃产品正常成型的基础上，玻璃产品能够自动脱离下模槽的槽底，实现自动脱模，不但大幅提高了脱模效率，而且避免了使用夹具进行脱模，脱模过程中不会对玻璃产品造成损害，玻璃产品的成型质量得到保障。
附图说明
[0011]图1为本技术处于合模状态时的示意图；
[0012]图2为本技术处于脱模状态时的示意图；
[0013]图3为下模具的俯视图。
具体实施方式
[0014]下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本技术，应理解这些实施例仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围，在阅读了本技术之后，本领域技术人员对本技术的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
[0015]如图1～图3所示，本技术提供一种具备顶出机构的玻璃模具，包括下模具1 和上模具2，下模具1上设置有圆形结构的下模槽3，下模槽3的底面外围向下凹陷形成圆环形结构的加固槽5，上模具2的底部设置有上模块4，上模块4的底部设置有与加固槽5相匹配的加固块41，上模块4、上模具2和下模槽3形成成型腔100，下模具 1内位于下模槽3的下方处设置有四个脱模槽6，脱模槽6包括脱模腔61、下压通道62 和顶出通道63，下压通道62和顶出通道63的底端连通着脱模腔61，顶端位于下模槽3 的槽底面上，下压通道62和顶出通道63的入口分别位于下模槽3的槽底面上与上模块 4接触部分和成型腔100部分上，脱模腔61内设置有橡胶弹力层7以及位于橡胶弹力层 7上的脱模件8，脱模件8包括限位部81、下压部82和顶出部83，下压部82和顶出部 83分别配合在下压通道62和顶出通道63内，本实施例中四个顶出通道63对称设置于下模槽3的槽底面的四侧处，下模具1的顶部和上模具2的底部上分别设置有相互匹配的定位槽11和定位块21。
[0016]如图1所示，本实施例中玻璃模具的合模过程为：首先下移上模具2使得定位块21 对接配合在定位槽11内，在这个过程中，上模具2的上模块4接触并且下压冒出下压通道62的下压部82，使得整个脱模件8向下缩进，当加固块41插配在加固槽5内后，下压部82和顶出部83分别正好缩进下压通道62和顶出通道63内，且下压部82和顶出部83的顶面正好与下模槽3的槽底面水平，限位部81向下压缩橡胶弹力层7，完成下模具1和上模具2的合模，上模块4、上模具2和下模槽3形成成型腔100，将坯料注入成型腔100进行成型工艺，最终得到成型的玻璃产品10。
[0017]如图2所示，当成型完毕后，上模具2上移脱离下模具1，此时，下压部82脱离了上模块4的压制，在橡胶弹力层7的弹力作用下，脱模件8整体上移直至限位部81卡在脱模腔61的顶部，下压部82和顶出部83分别向上冒出下压通道62和顶出通道63，四个冒出的顶出部83能够一起向上顶起下模槽3上的玻璃产品10，使得玻璃产品10 与下模槽3的槽底脱离，实现自动脱模，最后用普通夹具直接取出玻璃产品10即可。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种具备顶出机构的玻璃模具，包括下模具和上模具，所述下模具上设置有下模槽，其特征在于：所述上模具的底部设置有上模块，所述上模块、上模具和下模槽形成成型腔，所述下模具内位于下模槽的下方处设置有若干脱模槽，所述脱模槽包括脱模腔、下压通道和顶出通道，所述下压通道和顶出通道的底端连通着脱模腔，顶端位于下模槽的槽底面上，所述下压通道和顶出通道的入口分别位于下模槽的槽底面上与上模块接触部分和成型腔部分上，所述脱模腔内设置有橡胶弹力层以及位于橡胶弹力层上的脱模件，所述脱模件包括限位部、...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵兰英，滕元国，
申请(专利权)人：常熟市精工模具制造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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