本实用新型专利技术提供了一种用于增材制造的材料挤出装置，涉及增材制造技术领域，该用于增材制造的材料挤出装置包括壳体、均设置于壳体内的挤出组件、加热组件以及散热组件；挤出组件包括金属管、套装于金属管内的柔性喉管和用于挤出熔融材料的变径喷头，金属管的中心线为圆弧线；加热组件用于为金属管提供热源；金属管的外侧设有温度传感器，温度传感器、加热组件和散热组件电连接，用于对金属管的温度形成闭环控制。解决了现有技术中存在的熔融层积增材制造设备的零件较松散且体积较大的技术问题，达到了结构简洁紧凑的技术效果。达到了结构简洁紧凑的技术效果。达到了结构简洁紧凑的技术效果。
【技术实现步骤摘要】
用于增材制造的材料挤出装置
[0001]本技术涉及增材制造
，尤其是涉及一种用于增材制造的材料挤出装置。
技术介绍
[0002]熔融层积增材制造是将热熔性材料经过加热融化，通过数位控制的细微喷嘴在立体空间内将材料挤喷出来并层层堆积成型的一种制造方式。
[0003]专利CN201720466635.X提供了一种3D打印机喷头及3D打印机，该变径喷头将变径喷头1、加热块2、进料柔性喉管3、风扇4和散热主体5等各个模块组合拼装而成，如此设置使得整体结构的零件较松散且体积较大。
技术实现思路
[0004]本技术的目的在于提供一种用于增材制造的材料挤出装置，以缓解现有技术中存在的熔融层积增材制造设备的零件较松散且体积较大的技术问题。
[0005]本技术提供一种用于增材制造的材料挤出装置，包括：壳体、均设置于所述壳体内的挤出组件、加热组件以及散热组件；所述挤出组件包括金属管、套装于所述金属管内的柔性喉管和用于挤出熔融材料的变径喷头，所述金属管的中心线为圆弧线；所述加热组件用于为所述金属管提供热源；所述金属管的外侧设有温度传感器，所述温度传感器、所述加热组件和所述散热组件电连接，用于对所述金属管的温度形成闭环控制。
[0006]进一步的，所述金属管与所述变径喷头相对的一端设有进料接头；所述进料接头的进料方向与所述变径喷头的出料方向相垂直设置。
[0007]进一步的，所述壳体包括外壳、下压板和侧压板；所述外壳设置为两块且相平行扣合连接，所述下压板扣合连接于所述外壳的底端；所述侧压板扣合连接于所述外壳的侧面；所述下压板与所述侧压板邻近设置；所述变径喷头具有锥状结构，所述锥状结构配合所述下压板上的锥形孔，压装于所述下压板；所述进料接头穿设所述侧压板并与所述外壳通过凹凸结构卡接。
[0008]进一步的，所述温度传感器、所述加热组件和所述散热组件的电源集成设置为插头；所述插头设置于所述侧压板。
[0009]进一步的，所述变径喷头的内端夹设于所述金属管与所述柔性喉管之间的环形空间内。
[0010]进一步的，所述变径喷头的内孔为台阶孔；所述台阶孔的内孔段与所述柔性喉管间隙配合，用于固定所述柔性喉管的出料端；所述台阶孔的外孔段为细微丝状孔，用于喷出熔融材料。
[0011]进一步的，所述变径喷头的外壁与所述金属管的内壁螺纹连接；或者，所述变径喷头与所述金属管一体成型设置。
[0012]进一步的，所述进料接头的内端与所述柔性喉管间隙配合，用于固定所述柔性喉
管的进料端，所述进料接头的外端设有进料锥孔，用于热熔性材料的进入；所述进料锥孔与所述柔性喉管连通。
[0013]进一步的，所述加热组件包括保温结构和电热丝；所述保温结构包覆于所述金属管，所述电热丝缠绕于所述金属管，且位于所述金属管与所述保温结构之间。
[0014]进一步的，所述散热组件包括风扇；所述壳体上设有进风口和出风口，所述进风口与所述风扇的风道入口相通，所述出风口与所述风扇的风道出口相通；所述出风口朝向所述变径喷头设置。
[0015]有益效果：
[0016]本技术提供的用于增材制造的材料挤出装置，柔性喉管套装于金属管内，加热组件用于为金属管提供热源，同时金属管的外侧设有温度传感器，温度传感器与散热组件电连接，在具体工作时，加热组件、温度传感器和散热组件三者配合可以将柔性喉管内的热熔性材料加热至所需温度，使所需温度的熔融材料通过变径喷头挤出；再者，金属管的中心线为圆弧线，如此设置，可相对增加热熔性材料在柔性喉管内的时间，提高熔融效果，同时，还可合理利用壳体内的空间，有利于减小整体体积，使得整体更加简洁紧凑，外形小巧。
附图说明
[0017]为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018]图1为现有技术；
[0019]图2为本技术实施例提供的用于增材制造的材料挤出装置的剖视图。
[0020]图标：
[0021]1‑
喷嘴；2
‑
加热块；3
‑
进料喉；4
‑
风扇；5
‑
散热主体；
[0022]11
‑
外壳；12
‑
下压板；13
‑
侧压板；14
‑
金属管；15
‑
柔性喉管；16
‑
变径喷头；17
‑
温度传感器；18
‑
进料接头；19
‑
插头；20
‑
保温结构；21
‑
电热丝；22
‑
风扇；
[0023]111
‑
进风口；121
‑
出风口；
[0024]181
‑
进料锥孔。
具体实施方式
[0025]应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0026]下面结合附图，对本技术的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0027]本实施例提供的一种用于增材制造的材料挤出装置，参照图2，该材料挤出装置包括壳体、均设置于壳体内的挤出组件、加热组件以及散热组件；挤出组件包括金属管14、套装于金属管14内的柔性喉管15和用于挤出熔融材料的变径喷头16，金属管14的中心线为圆弧线；加热组件用于为金属管14提供热源；金属管14的外侧设有温度传感器17，温度传感器17、加热组件和散热组件电连接，用于对金属管14的温度形成闭环控制。
[0028]本实施例提供的用于增材制造的材料挤出装置，柔性喉管15套装于金属管14内，加热组件用于为金属管14提供热源，同时金属管14的外侧设有温度传感器17，温度传感器17与散热组件电连接，在具体工作时，加热组件、温度传感器17和散热组件三者配合可以将柔性喉管15内的热熔性材料加热至所需温度，使所需温度的熔融材料通过变径喷头16挤出。
[0029]再者，金属管14的中心线为圆弧线，如此设置，可相对增加热熔性材料在柔性喉管15内的时间，提高熔融效果；同时，还可合理利用壳体内的空间，有利于减小整体体积，使得整体更加简洁紧凑，外形小巧。
[0030]本实施例中的金属管14可采用铜管，当然，也可以使用其他导热材质替代，只要能够实现导热的材质均在本技术的保护范围之内。
[0031]可选的，柔性喉管15优先选用特氟龙材质，同时可由硅胶、聚酰亚胺等其他任何耐高温材质替代。
[0032]其中，温度传感器17优选为玻璃封装热敏电阻，可由热电偶或其他类型温度传感器17替代本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于增材制造的材料挤出装置，其特征在于，包括：壳体、均设置于所述壳体内的挤出组件、加热组件以及散热组件；所述挤出组件包括金属管(14)、套装于所述金属管(14)内的柔性喉管(15)和用于挤出熔融材料的变径喷头(16)，所述金属管(14)的中心线为圆弧线；所述加热组件用于为所述金属管(14)提供热源；所述金属管(14)的外侧设有温度传感器(17)，所述温度传感器(17)、所述加热组件和所述散热组件电连接，用于对所述金属管(14)的温度形成闭环控制。2.根据权利要求1所述的用于增材制造的材料挤出装置，其特征在于，所述金属管(14)与所述变径喷头(16)相对的一端设有进料接头(18)；所述进料接头(18)的进料方向与所述变径喷头(16)的出料方向相垂直设置。3.根据权利要求2所述的用于增材制造的材料挤出装置，其特征在于，所述壳体包括外壳(11)、下压板(12)和侧压板(13)；所述外壳(11)设置为两块且相平行扣合连接，所述下压板(12)扣合连接于所述外壳(11)的底端；所述侧压板(13)扣合连接于所述外壳(11)的侧面；所述下压板(12)与所述侧压板(13)邻近设置；所述变径喷头(16)具有锥状结构，所述锥状结构配合所述下压板(12)上的锥形孔，压装于所述下压板(12)；所述进料接头(18)穿设所述侧压板(13)并与所述外壳(11)通过凹凸结构卡接。4.根据权利要求3所述的用于增材制造的材料挤出装置，其特征在于，所述温度传感器(17)、所述加热组件和所述散热组件的电源集成设置为插头(19)；所述插头(19)设置于所述侧压板(13)。5.根据权利要求1所述的用于增材制造的材料挤出装置，其特征在于，...
【专利技术属性】
技术研发人员：张鼎中，
申请(专利权)人：镇江罗维技术有限公司，
类型：新型
国别省市：
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