熔融渣高效余热回收系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种熔融渣高效余热回收系统，包括进料箱，进料箱内设有绞龙，且绞龙的右端连接第一蓄热器；进料箱的内壁铺设有第一换热水管，进料箱的右侧壁设有第一进水管，进料箱的左侧壁设置有第一出水管，第一出水管的另一端连通有产汽泡；产汽泡的顶部连通有第二蓄热器；进料箱的左端连通导料管，导料管的另一端连通换热箱，换热箱的内部设有若干导热槽；换热箱的内壁铺设有第二换热水管，且换热箱的下部设有进水口，换热箱的底端面开设有出料口，换热箱的上方设有第二出水管，且第二出水管的另一端连通产汽泡。本实用新型专利技术具有安全性高、结构简单、回收热效率高、成本低且能有效的利用于工业应用中的优点。的利用于工业应用中的优点。的利用于工业应用中的优点。

【技术实现步骤摘要】
熔融渣高效余热回收系统


[0001]本技术涉及资源回收
，更具体涉及一种熔融渣高效余热回收系统。

技术介绍

[0002]随着，国际竞争日益加剧和能源的持续紧缺，钢铁行业面临着维系可持续发展战略的多项环境型课题。其中，高效、高品位地回收高炉熔渣余热已成为亟待突破的技术瓶颈鉴于上述处理高炉渣余热回收存在的问题。国内外科技工作者提出很多的利用方法，例如，冷却转鼓法熔渣薄片状固化余热回收工艺、连铸连轧法熔渣平板状固化余热回收工艺、机械搅拌法熔渣造粒余热回收工艺、旋转滚简法熔渣粒化余热回收工艺等等。但是这些方式的热回收都是低效的，不能有效地利用于工业应用中。因此，亟需一种能提高余热回收效率的回收系统。

技术实现思路

[0003]本技术需要解决的技术问题是提供一种熔融渣高效余热回收系统，以解决现有热回收系统热回收效率低、不能有效地利用于工业应用中的问题；以提高热回收系统在工业应用中回收率。
[0004]为解决上述技术问题，本技术所采取的技术方案如下。
[0005]熔融渣高效余热回收系统，包括上方连通有进料漏斗的进料箱，所述进料箱内设有用于破碎熔融渣的绞龙，且绞龙的右端连接用于储存热量的第一蓄热器；所述进料箱的内壁铺设有用于换热的第一换热水管，第一换热水管穿过进料箱的右侧壁设有第一进水管，第一换热水管穿过进料箱的左侧壁设置有第一出水管，所述第一出水管的另一端连通设有中部设有排水管的产汽泡；所述产汽泡的顶部通过出汽管连通有第二蓄热器；所述进料箱的左端连通用于将破碎后熔融渣导出的导料管，导料管的另一端连通换热箱，所述换热箱的内部设有若干内部设有中空腔体、水平排列设置、且内部连通第二换热水管的导热槽；所述换热箱的内壁铺设有第二换热水管，且换热箱的下部设有用于为第二换热水管提供水源的进水口，换热箱的底端面开设有用于导出熔融渣的出料口，换热箱的上方设有用于导出第二换热水管内热水的第二出水管，且第二出水管的另一端连通产汽泡的下部。
[0006]进一步优化技术方案，所述绞龙的转杆内套设有用于传输热量的导热杆。
[0007]进一步优化技术方案，所述进料箱的外部设有防止热量散失的保温层。
[0008]进一步优化技术方案，所述导热槽呈倒V型设置，且位于相邻两排的导热槽之间交错分布。
[0009]进一步优化技术方案，所述导料管的管壁上设有与第二换热水管连通的管路。
[0010]进一步优化技术方案，所述第一出水管、导料管、换热箱、第二出水管以及出汽管的外部均设有保温材料。
[0011]由于采用了以上技术方案，本技术所取得技术进步如下。
[0012]本技术提供了一种熔融渣高效余热回收系统，使低温水与高温熔融渣之间进
行换热产生蒸汽，又通过导热杆直接将热量储存，这两种方式结合提高了换热的效率；并且系统内的水可循环利用，降低了热量回收的成本。本技术具有安全性高、结构简单、回收热效率高、成本低且能有效的利用于工业应用中的优点。
附图说明
[0013]图1为本技术的结构示意图；
[0014]其中：1、进料箱，11、进料漏斗，12、保温层，13、第一出水管，14、第一进水管，2、绞龙，3、导热杆，4、第一换热水管，5、第一蓄热器，6、第二蓄热器，61、出汽管，7、产汽泡，71、排水管，8、导料管，81、第二换热水管，82、第二出水管，9、换热箱，91、进水口，92、出料口，10、导热槽。
具体实施方式
[0015]下面将结合附图和具体实施例对本技术进行进一步详细说明。
[0016]熔融渣高效余热回收系统，结合图1所示，包括进料箱1、进料漏斗11、保温层12、第一出水管13、第一进水管14、绞龙2、导热杆3、第一换热水管4、第一蓄热器5、第二蓄热器6、出汽管61、产汽泡7、排水管71、导料管8、第二换热水管81、第二出水管82、换热箱9、进水口91、出料口92、导热槽10。
[0017]进料箱1的上方连通有进料漏斗11，用于将熔融渣加入系统中，并在进料箱1内将熔融渣进行第一次换热。进料箱1的外部设有保温层12，防止热量的散失。进料箱1内设有连接电机的绞龙2，用于将熔融渣破碎。绞龙2的转杆内套设有用于传输热量的导热杆3，绞龙2的右端连接第一蓄热器5，用于储存导热杆3传导的热量。
[0018]进料箱1的内壁铺设有第一换热水管4，用于吸收熔融渣内的热量。第一换热水管4穿过进料箱1的右侧壁设有第一进水管14，用于提供换热用的低温水；第一换热水管4穿过进料箱1的左侧壁设置有第一出水管13，用于将换热后的热水输出。第一出水管13的另一端连通有中部设有设有排水管71的产汽泡7，产汽泡7的顶部通过出汽管61连通有第二蓄热器6，用于将多余的未汽化的水排出产汽泡7。产汽泡7的排水管71可连接第一进水管14、进水口91，实现水源的循环利用，达到节约资源、降低成本的目的。
[0019]进料箱1的左端连通导料管8，导料管8的管壁上设有与第二换热水管81连通的管路，减少导料过程中热量的损失；导料管8的另一端连通换热箱9，用于将破碎后熔融渣导出到换热箱9内进行进一步换热。换热箱9的内壁铺设有第二换热水管81，且换热箱9的下部设有进水口91，用于为第二换热水管81提供水源；换热箱9的底端面开设有用于导出熔融渣的出料口92；换热箱9的上方设有用于导出第二换热水管81内热水的第二出水管82，且第二出水管82的另一端连通于产汽泡7的下部。换热箱9的内部设有若干排内部设有中空腔体的导热槽10，导热槽10呈倒V型，且位于相邻两排的导热槽10之间交错分布。导热槽10均水平设置、且内部均连通第二换热水管81。
[0020]第一出水管13、导料管8、换热箱9、第二出水管82以及出汽管61的外部均设有保温材料，加强保温作用，防止热量流失。
[0021]本技术在实际使用时，开启绞龙2，将排水管71与第一进水管14、进水口91均连通，使降温后的水能再次进入系统内吸热、汽化；并将第一进水管14、进水口91与水源连
通，及时补充系统内的液体量，保证气液平衡。将高温熔融渣从进料漏斗11加入进料箱1，绞龙2将高温熔融渣破碎；同时，绞龙2的转杆受热，将热量传输给转杆内的导热杆3，导热杆3将热量输送至第一蓄热器5内；同时，第一换热水管4内的水进行热交换，随着温度的升高，液体汽化产生水蒸气，换热后的水以及蒸汽通过第一水管向上进入产汽泡7中，在产汽泡7内进行气液分离。然后，熔融渣通过导料管8进入换热箱9内，在换热箱9内下落的过程中与导热槽10接触并与导热槽10、第二换热管内的水进行换热，随着水温度的升高，部分水汽化，水、蒸汽通过第二出水管82向上运行进入产汽泡7内，在产汽泡7内进行气液分离。产汽泡7的蒸汽通过出汽管61将蒸汽储存在第二蓄热器6内，或者直接运用于其他设备的加热。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.熔融渣高效余热回收系统，其特征在于：包括上方连通有进料漏斗（11）的进料箱（1），所述进料箱（1）内设有用于破碎熔融渣的绞龙（2），且绞龙（2）的右端连接用于储存热量的第一蓄热器（5）；所述进料箱（1）的内壁铺设有用于换热的第一换热水管（4），第一换热水管（4）穿过进料箱（1）的右侧壁设有第一进水管（14），第一换热水管（4）穿过进料箱（1）的左侧壁设置有第一出水管（13），所述第一出水管（13）的另一端连通有中部设有排水管（71）的产汽泡（7）；所述产汽泡（7）的顶部通过出汽管（61）连通有第二蓄热器（6）；所述进料箱（1）的左端连通用于将破碎后熔融渣导出的导料管（8），导料管（8）的另一端连通换热箱（9），所述换热箱（9）的内部设有若干内部设有中空腔体、水平排列设置、且内部连通第二换热水管（81）的导热槽（10）；所述换热箱（9）的内壁铺设有第二换热水管（81），且换热箱（9）的下部设有用于为第二换热水管（81）提供水源的进水口（91），换...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐嘉晨，
申请(专利权)人：无锡市东方环境工程设计研究所有限公司，
类型：新型
国别省市：