一种脱模剂生产设备制造技术

本实用新型专利技术涉及成型脱模剂技术领域，具体为一种脱模剂生产设备，该脱模剂生产设备上设置有气阀以及压力表，气阀以及压力表设置在第一冷气管以及脱模剂料灌上，对起亚进行实时监控，高速搅拌电机安装在脱模剂料灌顶部，且位于中间位置，所述转动轴一端连接高速搅拌电机，一端贯穿脱模剂料灌顶部延伸至脱模剂料灌内部，所述弧形叶片焊接在转动轴上，所述水平连接干为两个，一个设置在转动轴底端，一个靠近脱模剂料灌顶部，且均与转动轴连接，所述搅拌轴为两个，分别连接在连接杆的两侧，高速搅拌脱模剂，并且由于脱模剂料灌工作时为密封罐，以及在制冷机的配合下为脱模剂降温减少空气脱模剂料灌中的空气，避免在高速搅拌过程中产生大量气泡。产生大量气泡。产生大量气泡。

【技术实现步骤摘要】
一种脱模剂生产设备


[0001]本技术涉及成型脱模剂
，具体为一种脱模剂生产设备。

技术介绍

[0002]脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质。脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成份(特别是苯乙烯和胺类)接触时不被溶解。脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，脱模剂的用量也大幅度地提高。
[0003]脱模剂一般由多种材料混合制成，例如硅系列脱模剂，主要为硅氧烷化合物、硅油、硅树脂甲基支链硅油、甲基硅油、乳化甲基硅油、含氢甲基硅油、硅脂、硅树脂、硅橡胶、硅橡胶甲苯等溶液组成，而在脱模剂的制造过程中，如果没有将各组成材料混合均匀将会大大影响脱模剂的质量，可见高效地将脱模剂混合均匀是很有必要的。
[0004]在脱模剂使用时，首先需利用罐体对其搅拌，然而在搅拌的过程中，需对罐体内脱模剂的进行监控，若温度过高，会造成脱模剂燃烧，影响安全生产，现有的脱模剂料罐在整体降温过程中降温缓慢，不利于脱模剂的生产使用，而且脱模剂在搅拌器中残留或结垢，有时甚至在搅拌过程中就结成膜，因而需要提高搅拌转速来减少搅拌时间，并且避免产生大量气泡。

技术实现思路

[0005](一)解决的技术问题
[0006]针对现有技术的不足，本技术提供了一种高速搅拌，实时监控的一种脱模剂生产设备。
[0007](二)技术方案
[0008]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：本技术的一种脱模剂生产设备，包括脱模剂料灌、搅拌装置、制冷机、控制系统、温度传感器、底板、安装板、支撑杆、上料泵以及流量阀，所述脱模剂料灌及制冷机安装在安装板上，所述安装板位于底板上方，所述安装板与底板之间设有支撑杆支撑，所述脱模剂料灌还包括进料口、出料口、进料管以及出料管，所述进料口贯穿脱模剂料灌的外侧的侧壁，所述进料管焊接在进料口内壁上，一端延伸至脱模剂料灌内部，一端向脱模剂料灌外侧延伸，所述进料管上设置有进料泵及流量阀，且位于进水管向脱模剂料灌外侧延伸的一端，所述出料口贯穿脱模剂料灌底部，所述出料管焊接在出料口内壁上，所述出料管贯穿安装板向进料管方向延伸，所述出料管上设置有出料泵及流量阀。
[0009]所述搅拌装置包括高速搅拌电机、转动轴、弧形叶片、搅拌轴、水平连接杆以及搅拌叶片，所述高速搅拌电机安装在脱模剂料灌顶部，且位于中间位置，所述转动轴一端连接高速搅拌电机，一端贯穿脱模剂料灌顶部延伸至脱模剂料灌内部，所述弧形叶片焊接在转
动轴上，所述水平连接干为两个，一个设置在转动轴底端，一个靠近脱模剂料灌顶部，且均与转动轴连接。
[0010]所述搅拌轴为两个，分别连接在连接杆的两侧，所述脱模剂料灌顶部设有第一冷气口，所述第一冷气口与制冷机之间设有冷气管连接，所述冷气管贯穿第一冷气口，延伸至脱模剂料灌内，所述冷气管在第一冷气口处设有冷气分流管。
[0011]所述温度传感器位于脱模剂料灌顶部，温度传感器的一端贯穿脱模剂料灌顶部延伸至脱模剂料灌内部，且位于靠近冷气口的位置，所述温度传感器与控制系统之间设有导线连接，所述控制系统安装在制冷机顶部。
[0012]为了保证在具有通风装置同样具有良好的密封性，所述脱模剂料灌顶部设置有抽风机，所述抽风机上方设置有密封板，所述密封板与抽风机之间设置有密封垫。
[0013]为了保证密封性以及快速出料，所述脱模剂料灌为密封罐，所述脱模剂料灌底部为斜坡状，向出料口方向倾斜。
[0014]为了固定导线及冷气管，所述冷气管及导线与脱模剂料灌之间设有固定块，将冷气管及导线固定住。
[0015]为了保护制冷机，所述制冷机外侧设置有制冷机保护壳，所述冷气管及导线贯穿制冷机保护壳顶部。
[0016]为了保护高速搅拌电机以及快速对脱模剂料灌降温，所述高速搅拌电机外侧设置有高速搅拌电机保护壳，所述高速电机保护壳内设置有第二冷气口以及冷气分流管所述冷气分流管通过第二冷气口连接在冷气管上，所述转动轴、连接杆以及搅拌轴设有内腔，所述第冷气分流管贯穿转动轴伸入转动轴内腔内。
[0017]为了快速对脱模剂料灌降温，所述连接杆上设有透气孔，所述通气孔上设有过滤球。
[0018]为了实时监控第冷气管及脱模剂料灌内的气压，所述冷气管以及脱模剂料灌上设置有气阀以及压力表。
[0019]为了方便移动或固定该脱模剂生产设备，所述底板下部设有滑轮，所述滑轮上设有滑轮卡头。
[0020]为了防止抽风机以及冷气管被堵塞，所述脱模剂料灌内设有过滤网，所述过滤网位于抽风机以及冷气管下方。
[0021](三)有益效果
[0022]与现有技术相比，本技术提供了一种污水处理设备，具备以下有益效果：
[0023]该脱模剂生产设备上设置有气阀以及压力表，气阀以及压力表设置在第一冷气管以及脱模剂料灌上，对气压进行实时监控，高速搅拌电机安装在脱模剂料灌顶部，且位于中间位置，所述转动轴一端连接高速搅拌电机，一端贯穿脱模剂料灌顶部延伸至脱模剂料灌内部，所述弧形叶片焊接在转动轴上，所述水平连接干为两个，一个设置在转动轴底端，一个靠近脱模剂料灌顶部，且均与转动轴连接，所述搅拌轴为两个，分别连接在连接杆的两侧，高速搅拌脱模剂，并且由于脱模剂料灌工作时为密封罐，以及在制冷机的配合下为脱模剂降温减少空气脱模剂料灌中的空气，避免在高速搅拌过程中产生大量气泡。
附图说明
[0024]图1为本技术的剖面结构示意图；
[0025]图2为本技术图的气压表处放大结构示意图；
[0026]图3为本技术图的控制系统处放大结构示意图；
[0027]图中：1、脱模剂料灌；2、高速搅拌电机；3、制冷机；4、底板；5、安装板；6、支撑杆；7、进料口；8、进料管；9、搅拌轴；10、转动轴；11、弧形叶片；12、搅拌叶片；13、连接杆；14、控制系统；15、冷气管；16、导线；17、出料口；18、出料管；19、上料泵；20、流量阀；21、高速搅拌电机保护壳；22、制冷机保护壳；23、第二冷气口；24、冷气分流管；25、温度传感器；26、压力表；27、气阀；28、固定块；29、抽风机；30、出料泵；31、滑轮；32、第一冷气口；33、过滤网。
具体实施方式
[0028]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0029]请参阅图1
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3，本技术的一种脱模剂生产设备，包括脱模剂料灌1、搅拌装置、制冷机3、控制系统14、温度传感器25、底板4、安装板5、支撑杆6、上料泵19以及流量阀20。
[0030]所述脱模剂料灌1及本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种脱模剂生产设备，其特征在于，包括脱模剂料灌(1)、搅拌装置、制冷机(3)、控制系统(14)、温度传感器(25)、底板(4)、安装板(5)、支撑杆(6)、上料泵(19)以及流量阀(20)，所述脱模剂料灌(1)及制冷机(3)安装在安装板(5)上，所述安装板(5)位于底板(4)上方，所述安装板(5)与底板(4)之间设有支撑杆(6)支撑，所述脱模剂料灌(1)还包括进料口(7)、出料口(17)、进料管(8)以及出料管(18)，所述进料口(7)贯穿脱模剂料灌(1)的外侧的侧壁，所述进料管(8)焊接在进料口(7)内壁上，一端延伸至脱模剂料灌(1)内部，一端向脱模剂料灌(1)外侧延伸，所述进料管(8)上设置有上料泵(19)及流量阀(20)，且位于进水管向脱模剂料灌(1)外侧延伸的一端，所述出料口(17)贯穿脱模剂料灌(1)底部，所述出料管(18)焊接在出料口(17)内壁上，所述出料管(18)贯穿安装板(5)向进料管(8)方向延伸，所述出料管(18)上设置有出料泵(30)及流量阀(20)，所述搅拌装置包括高速搅拌电机(2)、转动轴(10)、弧形叶片(11)、搅拌轴(9)、连接杆(13)以及搅拌叶片(12)，所述高速搅拌电机(2)安装在脱模剂料灌(1)顶部，且位于中间位置，所述转动轴(10)一端连接高速搅拌电机(2)，一端贯穿脱模剂料灌(1)顶部延伸至脱模剂料灌(1)内部，所述弧形叶片(11)焊接在转动轴(10)上，所述连接杆(13)为两个，一个设置在转动轴(10)底端，一个靠近脱模剂料灌(1)顶部，且均与转动轴(10)连接，所述搅拌轴(9)为两个，分别连接在连接杆(13)的两侧，所述脱模剂料灌(1)顶部设有第一冷气口(32)，所述第一冷气口(32)与制冷机(3)之间设有冷气管(15)连接，所述冷气管(15)贯穿第一冷气口(32)，延伸至脱模剂料灌(1)内，所述冷气管(15)在第一冷气口(32)处设有冷气分流管，所述温度传感器(25)位于脱模剂料灌(1)顶部，温度传感器(25)的一端贯穿脱模剂料灌(1)顶部延伸至脱模剂料灌(1)内部，且位于靠近冷气口的位置，所述温度传感器(2...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴兴伟，施丹，王新俊，张建君，
申请(专利权)人：优卡化学上海有限公司，
类型：新型
国别省市：