一种转炉冶炼终点渣-钢磷分配比计算方法技术

本发明专利技术一种转炉冶炼终点渣

【技术实现步骤摘要】
一种转炉冶炼终点渣
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钢磷分配比计算方法


[0001]本专利技术属于冶金行业转炉炼钢
，具体涉及一种转炉冶炼终点渣
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钢磷分配比计算方法。

技术介绍

[0002]IF钢作为深冲用钢，对于磷含量要求严格，成品磷含量要求≤0.013％。100吨中小转炉冶炼IF钢，终点温度要求高，冶炼低磷钢难度大。渣
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钢磷分配比作为渣钢间脱磷反应能力的一个重要参数，其与钢液成分、炉渣成分、温度等有密切关系，文献中报道的往往是平衡状态下渣
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钢磷分配比计算模型。在实际转炉吹炼后期熔池中存在一定的碳，吹炼结束，经过140s的静置，熔池碳与氧反应接近平衡，但炉渣往往处于过氧化状态，即炉渣的氧势高于钢水氧势，处于非平衡态。因此，构建一种符合冶炼实际的渣
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钢磷分配比预报模型，对提高一次拉碳脱磷命中率具有很重要的指导意义。

技术实现思路

[0003]本专利技术解决的技术问题是，本专利技术提供一种转炉冶炼终点渣
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钢磷分配比计算方法，本专利技术综合考虑了冶炼终点钢液温度T、冶炼终点钢液中碳的质量百分含量[％C]、冶炼终点渣中MgO质量百分含量(％MgO)、冶炼终点渣中CaO质量百分含量(％CaO)等因素对磷分配比的影响，实现了转炉冶炼终点渣
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钢磷分配比的准确预测。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是：一种转炉冶炼终点渣
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钢磷分配比计算方法，转炉吹炼结束后钢液和渣进行静置处理，静置时间≥140s，静置完成后，转炉冶炼终点渣
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钢磷分配比与冶炼终点T、(％MgO)和(％CaO)符合下述公式1：
[0005][0006]其中，T为冶炼终点钢液温度，(％MgO)为冶炼终点渣中MgO质量百分含量，(％CaO)为冶炼终点渣中CaO质量百分含量；
[0007]所述T≥1680℃，冶炼终点钢液中碳的质量百分含量[％C]为0.02％～0.045％，冶炼终点钢液中磷的质量百分含量[％P]≤0.012％，冶炼终点渣中MgO的质量百分含量(％MgO)为7.6％～9.5％，冶炼终点渣中MgO和CaO质量百分含量之和(％MgO)+(％CaO)为50％～60％，a取值为0.2～0.4，b取值为1.387
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1.523。
[0008]进一步的，所述b与冶炼终点钢液中碳的质量百分含量[％C]符合下述公式2：
[0009][0010]所述d取值为8335～8345。
[0011]进一步的，所述转炉冶炼工艺为单渣冶炼。
[0012]进一步的，所述静置过程转炉进行底吹。
[0013]本专利技术所述冶炼终点为静置完成时。
[0014]本专利技术公式1中所述参数b为与渣氧化性有关的参数。
[0015]采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
[0016]实现了100吨复吹转炉冶炼IF钢终点渣
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钢磷分配比的准确计算，对100吨复吹转炉冶炼IF钢有很好的推广应用价值。
[0017]另外，本专利技术可用于对冶炼终点渣
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钢磷分配比的预测，通过预测冶炼终点的T、[％C]、[％P]、(％MgO)、(％CaO)，通过公式计算，预测出冶炼终点渣
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钢磷分配比。
具体实施方式
[0018]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0019]实施例1－6
[0020]100吨复吹转炉冶炼IF钢采用常规单渣冶炼，采用铁水+废钢模式，铁水比＞86％，入炉铁水磷含量≤0.13％，入炉铁水硅含量：0.3％～0.6％；冶炼枪位为双高双低枪位，氧枪喷头为4孔喷头；转炉底吹采用12支底吹枪环绕分布形式，底吹枪直径22mm，底吹工作压力≥0.4MPa；一次拉碳，转炉吹炼结束后底吹氩气，钢液和渣进行静置，然后倒炉测温取样。
[0021]实施例1－5
[0022]采用公式1、2进行计算转炉冶炼终点渣
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钢磷分配比钢磷分配比
[0023][0024]钢液静置时间列于表1，钢液静置完成后，基于冶炼终点，公式中T、[％C]、[％P]、(％MgO)、(％CaO)、参数a取值见表1，通过公式2计算得到的参数b列于表2。采用公式2计算得到的b，通过公式1计算得到的也列于表2。通过实际检测的渣中的磷含量(％P)和钢中的磷含量[％P]计算得到的实际的列于表2。
[0025]表1
[0026][0027]表2
[0028][0029][0030]实施例6
[0031]首先预测冶炼终点的T、[％C]、[％P]、(％MgO)、(％CaO)，通过公式1、2计算，预测
出冶炼终点渣
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钢磷分配比。冶炼终点T、[％C]、[％P]、(％MgO)、(％CaO)的预测值和实际值列于表3，b值利用预测的[％C]通过公式2得到，计算得到的渣
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钢磷分配比和实际的渣
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钢磷分配比也列于表3。
[0032]表3
[0033][0034]通过多次试验发现，当冶炼终点的T、[％C]、[％P]、(％MgO)、(％CaO)的预测值T
预测
、[％C]预测
、[％P]预测
、(％MgO)
预测
、(％CaO)
预测
与实际值T
实际
、[％C]实际
、[％P]实际
、(％MgO)
实际
、(％CaO)
实际
同时满足下列条件时，计算结果与实际值能够很好的吻合：
[0035]∣T
预测
－T
实际
∣≤5℃，∣[％C]预测
－[％C]实际
∣≤0.005％，[％P]≤0.012％，∣(％MgO)
预测
－(％MgO)
实际
∣≤1％，∣(％CaO)
预测
－(％CaO)
实际
∣≤1％。
[0036]以上实施例仅用以说明而非限制本专利技术的技术方案，尽管参照上述实施例对本专利技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本专利技术进行修改或者等同替换，而不脱离本专利技术的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本专利技术的权利要求范围当中。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1. 一种转炉冶炼终点渣
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钢磷分配比计算方法，其特征在于，转炉吹炼结束后钢液和渣进行静置处理，静置时间≥140s，静置完成后，转炉冶炼终点渣
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钢磷分配比与冶炼终点T、(%MgO)和(%CaO)符合下述公式1：lg=
ꢀ‑
9.78+0.71
×
{(%CaO)+a
×
(%MgO)}＋b
ꢀꢀꢀꢀꢀ
（1）其中，T为冶炼终点钢液温度，(%MgO)为冶炼终点渣中MgO质量百分含量，(%CaO)为冶炼终点渣中CaO质量百分含量；所述T≥1680℃，冶炼终点钢液中碳的质量百分含量[%C]为0.02%～0.045%，冶炼终点钢液中磷的质量百分含量[%P]≤0.012%，冶炼终点渣中MgO的质量百分含量(%MgO)为7.6%～9.5%，...

【专利技术属性】
技术研发人员：马德刚，王耐，李波，李建英，李经哲，王建兴，武冠华，孙宏亮，王言峰，
申请(专利权)人：唐山钢铁集团有限责任公司河钢股份有限公司唐山分公司，
类型：发明
国别省市：