一种减速机齿轮加工工艺制造技术

本发明专利技术属于减速机齿轮加工技术领域，具体公开了一种减速机齿轮加工工艺，选料，选择优质渗碳淬火钢17CrNiMo6作为齿轮副的材料，装炉加热：加热炉中加热，加热温度为1290～1320℃，保温2-5小时，正火：采用等温正火工艺，将上述加工后的材料坯加热奥氏体化后进行保温，滚齿：将精车后的的材料坯件送上卧式滚齿机，先采用指形铣刀开坯，铣至齿厚单边留5mm余量后，再采用滚刀加工成型；本发明专利技术基于齿轮加工工艺进行优化，采用多次端面外圆车制的方式确定精基准，减小后续因基准定位不准造成的加工误差，提高齿轮轴精度；改进减速机齿轮接触强度和弯曲强度的加工工艺，通过选料、优化设计齿轮参数和优化加工和组装工艺，提高减速机齿轮接触强度和弯曲强度。接触强度和弯曲强度。

【技术实现步骤摘要】
一种减速机齿轮加工工艺


[0001]本专利技术属于减速机齿轮加工
，具体涉及一种减速机齿轮加工工艺。

技术介绍

[0002]减速器在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛。减速器按用途可分为通用减速器和专用减速器两大类，减速器是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置，用来降低转速和增大转矩，以满足工作需要，在某些场合也用来增速，称为增速器，选用减速器时应根据工作机的选用条件，技术参数，动力机的性能，经济性等因素，比较不同类型、品种减速器的外廓尺寸，传动效率，承载能力，质量，价格等，选择最适合的减速器，减速器是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩，减速器主要由传动零件(齿轮或蜗杆)、轴、轴承、箱体及其附件所组成。
[0003]减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮、蜗杆传动所组成的独立部件，常用作原动件与工作机之间的减速传动装置；在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛；现有技术中，由于加工工艺的差异，容易导致减速机齿轮接触强度和弯曲强度严重不足。
[0004]因此，本
人员提出了一种减速机齿轮加工工艺，以解决上述背景中提出的问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种减速机齿轮加工工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
[0007]一种减速机齿轮加工工艺，包括如下步骤：
[0008]S1、选料，选择优质渗碳淬火钢17CrNiMo6作为齿轮副的材料；
[0009]S2、装炉加热：加热炉中加热，加热温度为1290～1320℃，保温2-5小时；
[0010]S3、正火：采用等温正火工艺，将上述加工后的材料坯加热奥氏体化后进行保温，保温完成后将材料坯冷至560-590℃，等温保持，然后空冷；
[0011]S4、确定定位基准；
[0012]S5、滚齿：将精车后的的材料坯件送上卧式滚齿机，先采用指形铣刀开坯，铣至齿厚单边留5mm余量后，再采用滚刀加工成型；
[0013]S6、去毛刺清洗：对精加工后的下齿轮箱进行去毛刺清洗；
[0014]S7、渗碳淬火：将材料坯放入渗碳剂中并加入稀土剂，加热至910-940℃，保持一定时间，随后进行淬火及回火；
[0015]S8、磨削加工，使加工后的下齿轮箱的粗糙度为：Ra≦1.6μm；
[0016]S9、完成齿轮箱的装配和试运转；
[0017]S10、检验：对加工完毕的下齿轮箱进行检验，以检验该下齿轮箱是否合格。
[0018]优选的，在步骤S4中定位基准包括粗基准和精基准。
[0019]优选的，以齿轮轴的左端面为粗基准，对右端面进行粗加工，留出后续半精加工的余量；对于齿轮轴端面采用车削加工工艺进行加工为精基准，具体方法为：左右两端面内圆进行精加工，随后粗车两端面次内圆，再精车两端次内圆，减小直径，精车右端次外圆，再减小直径，粗车右端外圆，精车右端外圆。
[0020]优选的，还包括在粗基准确定后的调质处理和失效处理步骤，所述调质处理的方法为：若使用大型加热炉，则材料坯不拆卸锁合螺栓，在沿锁合口方向和垂直方向分别点焊120号槽钢拉筋，并将焊筋端面朝上，整体平置于调质炉内加热；若不使用大型加热炉，将两半齿坯拆开，每半沿锁合口和垂直方向必须点焊牢固120号槽钢，作防变形拉筋，同样将焊筋端面朝上，依次平置于炉内进行调质处理，出炉仍保持水平放置状态，失效处理的方法为：将经调质后的粗车材料坯置于露天60-180d进行自然失效处理。
[0021]优选的，在步骤S9中齿轮箱的装配具体如下：齿轮箱装配中检查齿轮箱各轴系中心线的平行度、各轴承座孔的实际尺寸；箱体在装配平台上找平，结合面水平度误差小于0.08/1000mm；根据轴承型号及内径尺寸确定各轴系轴向间隙值，通过调整零件轴向尺寸获得合适的轴向间隙值；涂抹红丹粉，检验齿轮副齿面接触区；正反转盘动齿轮，观察齿面接触情况；只有接触斑点按长度大于80％、按高度大于60％后才符合要求。
[0022]本专利技术的技术效果和优点：与现有技术相比：
[0023]1、本专利技术基于齿轮加工工艺进行优化，采用多次端面外圆车制的方式确定精基准，减小后续因基准定位不准造成的加工误差，提高齿轮轴精度；
[0024]2、改进减速机齿轮接触强度和弯曲强度的加工工艺，通过选料、优化设计齿轮参数和优化加工和组装工艺，提高减速机齿轮接触强度和弯曲强度。
具体实施方式
[0025]下面对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0026]实施例1
[0027]本专利技术提供了一种减速机齿轮加工工艺，包括如下步骤：
[0028]S1、选料，选择优质渗碳淬火钢17CrNiMo6作为齿轮副的材料；
[0029]S2、装炉加热：加热炉中加热，加热温度为1290℃，保温2小时；
[0030]S3、正火：采用等温正火工艺，将上述加工后的材料坯加热奥氏体化后进行保温，保温完成后将材料坯冷至560℃，等温保持，然后空冷；
[0031]S4、确定定位基准；
[0032]S5、滚齿：将精车后的的材料坯件送上卧式滚齿机，先采用指形铣刀开坯，铣至齿厚单边留5mm余量后，再采用滚刀加工成型；
[0033]S6、去毛刺清洗：对精加工后的下齿轮箱进行去毛刺清洗；
[0034]S7、渗碳淬火：将材料坯放入渗碳剂中并加入稀土剂，加热至910℃，保持一定时间，随后进行淬火及回火；
[0035]S8、磨削加工，使加工后的下齿轮箱的粗糙度为：Ra<1.6μm；
[0036]S9、完成齿轮箱的装配和试运转；
[0037]S10、检验：对加工完毕的下齿轮箱进行检验，以检验该下齿轮箱是否合格。
[0038]具体的，在步骤S4中定位基准包括粗基准和精基准。
[0039]具体的，以齿轮轴的左端面为粗基准，对右端面进行粗加工，留出后续半精加工的余量；对于齿轮轴端面采用车削加工工艺进行加工为精基准，具体方法为：左右两端面内圆进行精加工，随后粗车两端面次内圆，再精车两端次内圆，减小直径，精车右端次外圆，再减小直径，粗车右端外圆，精车右端外圆。
[0040]具体的，还包括在粗基准确定后的调质处理和失效处理步骤，所述调质处理的方法为：若使用大型加热炉，则材料坯不拆卸锁合螺栓，在沿锁合口方向和垂直方向分别点焊120号槽钢拉筋，并将焊筋端面朝上，整体平置于调质炉内加热；若不使用大型加热炉，将两半齿坯拆开，每半沿锁合口和垂直方向必须点焊牢固本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种减速机齿轮加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：S1、选料，选择优质渗碳淬火钢17CrNiMo6作为齿轮副的材料；S2、装炉加热：加热炉中加热，加热温度为1290～1320℃，保温2-5小时；S3、正火：采用等温正火工艺，将上述加工后的材料坯加热奥氏体化后进行保温，保温完成后将材料坯冷至560-590℃，等温保持，然后空冷；S4、确定定位基准；S5、滚齿：将精车后的的材料坯件送上卧式滚齿机，先采用指形铣刀开坯，铣至齿厚单边留5mm余量后，再采用滚刀加工成型；S6、去毛刺清洗：对精加工后的下齿轮箱进行去毛刺清洗；S7、渗碳淬火：将材料坯放入渗碳剂中并加入稀土剂，加热至910-940℃，保持一定时间，随后进行淬火及回火；S8、磨削加工，使加工后的下齿轮箱的粗糙度为：Ra≦1.6μm；S9、完成齿轮箱的装配和试运转；S10、检验：对加工完毕的下齿轮箱进行检验，以检验该下齿轮箱是否合格。2.根据权利要求1所述的一种减速机齿轮加工工艺，其特征在于：在步骤S4中定位基准包括粗基准和精基准。3.根据权利要求2所述的一种减速机齿轮加工工艺，其特征在于：S4步骤中的粗基准是以齿轮轴的左端面为粗基准，对右端面进行粗加工，留出后续半精加工的余量。4.根据权利要求2所述的一种减速机齿轮加工工艺，其特征在于：S4步骤中的精基准是对于齿轮轴端面采用车削加工工艺进行加工为精基准。5.根据权利要求4所述的一种减速机齿轮加工工艺，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐振宇，
申请(专利权)人：昆山沃莱尔传动设备有限公司，
类型：发明
国别省市：