利用测宽仪对中厚板轧机侧导板自动标定的方法及其装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种利用测宽仪对中厚板轧机侧导板自动标定的方法及其装置，在轧钢生产周期初期，协调多个既有自动化控制模块，利用仪表测量宽度自动进行侧导板开口度标定的方法，主要技术要点为在自动化系统中增加生产周期识别、辊道输送、钢板宽度测量、侧导板对中的协调联动模块，该模块协调完成钢板自动测宽、对中，并计算侧导板与轮廓仪宽度偏差量，自适应调整侧导板标定值。本发明专利技术节省了侧导板开口度标定操作的时间、人力成本，减少安全风险，并且提高侧导板测量宽度的精度。且提高侧导板测量宽度的精度。且提高侧导板测量宽度的精度。

【技术实现步骤摘要】
利用测宽仪对中厚板轧机侧导板自动标定的方法及其装置


[0001]本专利技术涉及中厚板轧制生产线的自动控制技术，更具体地说，涉及一种利用测宽仪对中厚板轧机侧导板自动标定的方法及其装置，尤其涉及测宽仪布置在远离机架位置的中厚板生产线，在换辊结束后，自动利用测宽仪进行轧机侧导板开口度进行标定的控制方法。

技术介绍

[0002]目前有的现代化中厚板轧制生产线装备有测宽仪(WG)，为了保证测宽仪测量环境少受水雾、氧化铁锈尘的影响，不至于过于恶劣，测宽仪有时被安装在距离轧机较远的产线位置上，仅在钢板完成轧制时，进行中间板宽度测量(布置粗轧机和精轧机之间，距离两者都较远)，或成品宽度测量(布置在精轧机后较远位置)，用于生产产品质量监督检查。
[0003]现代化中厚板轧机机架前后布置的侧导板，又被称为推床，是钢板进入轧机的导卫装置，其基本作用是通过夹持及引导，将钢板对中(对齐轧机中心线)地导入轧机中，通常情况下，侧导板通过液压控制，会减少钢板长度方向的侧弯(俗称“镰刀弯”)的产生。但在各中厚板厂的生产实践中，因为对中夹持操作的侧导板开口度可以大致表征钢板宽度，所以侧导板又演化出多种附加作用，比如指导后续道次侧导板开口度(CN103962387A，一种轧钢侧导板位置跟随的动态控制方法)，又如采用侧导板开口度作为实测宽度校验模型计算宽度，并修正立辊辊缝设定(CN102825072A，侧导板对中测宽修正立辊辊缝设定的方法)，再如侧导板开口度作为轧机宽度控制模型的输入值之一，与定宽机前测宽仪数据、上游工序板坯基准值等相互比较，推断出宽度控制模型最终接收的板坯宽度数值(CN105642676A，一种利用侧导板辊缝值进行宽度模型控制的方法)。
[0004]上述这些侧导板附加功能应用效果的好坏，都依赖于侧导板开口度精度，这引起了人们对侧导板标定过程及精度的关注。具体而言，侧导板的标定精度可以分成两个生产工艺关心的精度指标，一个是开口精度，即两导板间距离的电气显示值与实际值之间的偏差，另一个是对中度精度，表征两导板间中心线与轧机中心线的重合情况。对于与宽度控制相关的侧导板附加功能而言，更关注侧导板开口度标定过程与开口度精度。
[0005]现有的侧导板开口度标定方法是在生产停机期间，操作人员用卷尺直接测量两导板间距离作为参考开口度，手工记录卷尺测量值，并人工输入到电气程序中，由电气程序把参考开口度与侧导板液压缸位置检测数值比较，保存标定偏差，在标定后，电气程序的侧导板开口度测量值实际为位置检测值与标定偏差之和。
[0006]目前关于侧导板开口度标定的技术方案涉及不多，主要有几个共同特点：
[0007]1)在生产停机以后实施，不能在生产过程中实施；
[0008]2)用精心设计的专用装置代替卷尺，进行两导板间距离测量，有些还能代替笔与纸，直接进行信息传递；
[0009]3)标定流程需要人工操作或者半自动操作，所谓半自动操作是指需要人工启动标定流程，后续标定过程，由电气系统自动完成。
[0010]对于中厚板轧机侧导板开口度标定方法而言，常规卷尺测量标定方法的问题点如下：
[0011]1)如同CN202485591U
技术介绍
部分所言，由于侧导板衬板和高温钢板接触摩擦，会产生逐渐磨损，而为修复磨损进行的缺陷处激光堆焊，又经常使得衬板底部变形，测量基准面确认不易。简而言之，即衬板磨损及修复影响侧导板开口度精度，而且衬板磨损是在整个生产周期中偶发出现，磨损情况在生产周期是变化的；
[0012]2)如同CN206898071U
技术介绍
部分所言，在轧制过程中，如果侧导板液压缸设备状态不佳，可能会发生缓慢内部泄漏，驱动传动链也会产生磨损，这些都影响侧导板开口度精度，使得侧导板测量宽度值偏小。
[0013]对于上述两个问题点，CN206898071U给出了解决方案，即在标定时，考虑从上个停机标定至今的油缸内泄情况，进行补偿。但是，侧导板常规标定周期是以周为单位，也就是说如果发生内泄，需在几周后才能在标定中体现。
[0014]综上所述，现有技术的不足之处主要体现在：
[0015]1)在停机时进行侧导板开口度标定，减少了生产时间，降低了轧线有效作业率；
[0016]2)除用卷尺方法外，常需要额外添置专用测量装置，增加成本投资与设备维护量；
[0017]3)多是在机旁现场作业，操作人员的安全风险高；
[0018]4)标定间隔周期长，对于影响开口度精度的衬板磨损、油缸内泄、传动链磨损等设备状态问题，不能及时适应，影响最终输出的侧导板宽度精度。

技术实现思路

[0019]针对现有技术中存在的上述缺陷，本专利技术的目的是提供一种利用测宽仪对中厚板轧机侧导板自动标定的方法及其装置，利用测宽仪测量宽度，在生产周期初期，花费少量的辊道运输及宽度测量时间，自动进行侧导板开口度标定。
[0020]为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
[0021]一方面，一种利用测宽仪对中厚板轧机侧导板自动标定的方法：
[0022]在轧机或侧导板旁边位置安装有测量钢板宽度的测宽仪表WG，所述测宽仪表WG连接协调联动模块C1，所述协调联动模块C1连接执行模块C2，所述执行模块C2用于驱动所述侧导板的开口度标定，所述协调联动模块C1还连接辊道输送模块Cg、及侧导板对中操作模块Cc；
[0023]所述方法包括以下过程：
[0024]所述协调联动模块C1识别出生产周期的第一块钢板，指令所述辊道输送模块Cg将所述第一块钢板移动至所述测宽仪表WG下方；
[0025]所述测宽仪表WG测得宽度测量数据Wi；
[0026]所述协调联动模块C1指令所述辊道输送模块Cg将所述第一块钢板移动至侧导板位置；
[0027]所述协调联动模块C1指令所述侧导板对中操作模块Cc，进行所述侧导板自动对中操作，得到侧导板开口度显示值Ki；
[0028]将所述侧导板开口度显示值Ki、所述宽度测量数据Wi分别引入所述协调联动模块C1；
[0029]所述协调联动模块C1计算所述宽度测量数据Wi与所述侧导板开口度显示值Ki之间的偏差Pi＝Wi-Ki；
[0030]将偏差Pi作为标定参考量，被引入所述执行模块C2，所述执行模块C2根据偏差Pi，自动进行侧导板标定基准数值Pz的替换，完成侧导板开口度自动标定过程。
[0031]所述侧导板标定基准数值Pz替换计算如下：
[0032]Pz
新
＝α
×
Pi+(1-α)
×
Pz
旧
[0033]上式中，Pz
旧
是在先执行的侧导板标定基准数值，Pz
新
是标定后将执行的侧导板标定基准数值，α为系数。
[0034]α的取值范围在0.1～0.8之间。
[0035]另一方面，一种利用测宽仪对中厚板轧机侧导板自动标定的装置，包括：
[0036]设置在轧机或侧导板旁边位置的测宽仪表WG、与所述测宽本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种利用测宽仪对中厚板轧机侧导板自动标定的方法，其特征在于：在轧机或侧导板旁边位置安装有测量钢板宽度的测宽仪表WG，所述测宽仪表WG连接协调联动模块C1，所述协调联动模块C1连接执行模块C2，所述执行模块C2用于驱动所述侧导板的开口度标定，所述协调联动模块C1还连接辊道输送模块Cg、及侧导板对中操作模块Cc；所述方法包括以下过程：所述协调联动模块C1识别出生产周期的第一块钢板，指令所述辊道输送模块Cg将所述第一块钢板移动至所述测宽仪表WG下方；所述测宽仪表WG测得宽度测量数据Wi；所述协调联动模块C1指令所述辊道输送模块Cg将所述第一块钢板移动至侧导板位置；所述协调联动模块C1指令所述侧导板对中操作模块Cc进行所述侧导板自动对中操作，得到侧导板开口度显示值Ki；将所述侧导板开口度显示值Ki、所述宽度测量数据Wi分别引入所述协调联动模块C1；所述协调联动模块C1计算所述宽度测量数据Wi与所述侧导板开口度显示值Ki之间的偏差Pi＝Wi-Ki；将偏差Pi作为标定参考量，被引入所述执行模块C2，所述执行模块C2根据偏差Pi，自动进行侧导板标定基准数值Pz的替换，完成侧导板开口度自动标定过程。2.如权利要求1所述的利用测宽仪对中厚板轧机侧导板自动标定的方法，其特征在于：所述侧导板标定基准数值Pz替换计算如下：Pz
新
＝α
×
Pi+(1-α)
×
Pz
旧
上式中，Pz
旧
是在先执行的侧导板标定基准数值，Pz
新
是标定后将执行的侧导板标定基准数值，α为系数。3.如权利要求1所述的利用测宽仪对中厚板轧机侧导板自动标定的方法，其特征在于，α的取值范围在0.1～0.8之间。4.一种利用测宽仪对中厚板轧机侧导板自动标定的...

【专利技术属性】
技术研发人员：苗雨川，王全胜，汤风鸣，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：