一种折叠式模板制造技术

本实用新型专利技术提供了一种折叠式模板，包括：顶模模块、与所述顶模模块一侧连接的第一侧模模块、与所述顶模模块另一侧连接的第二侧模模块，所述顶模模块、所述第一侧模模块和所述第二侧模模块连接成模板体系的内模顶面和两个侧面及涵身的外模；所述顶模模块沿涵洞的高度方向和宽度方向可收缩，所述第一侧模模块和所述第二侧模模块沿涵洞的纵向移动，使得所述第一侧模模块和所述第二侧模模块与所述顶模模块拼合或分离。本实用新型专利技术利用顶模模块和两个侧模模块可实现涵洞混凝土模板体系小空间交叉循环利用从而实现混凝土的连续施工。叉循环利用从而实现混凝土的连续施工。叉循环利用从而实现混凝土的连续施工。

【技术实现步骤摘要】
一种折叠式模板


[0001]本技术涉及箱涵施工领域，尤其涉及一种折叠式模板。

技术介绍

[0002]目前箱涵施工一般采用满堂支架或钢管支架搭设模板支架，然后浇筑混凝土；然而，该方法支架搭设及拆除复杂，施工时间长，对于较长较大的箱涵施工支架投入数量大，施工中存在的安全制约因素多；现有的水平滑模施工工艺中，台车式模板不仅很难满足变截面尺寸涵洞的施工，而且模板拆除运送难度大、整体重复利用率不高。故需要加以改进。
[0003]现有关于长涵洞施工模板台车体系，参考了隧道台车优化而来，内部的支撑体系有支架组合式和门架式；此类设计能够大幅度提高模板整体稳定性、施工的安全性和对工期的保障。但是这种设计并没有考虑到侧模拆除的时间不需要等到砼强度的75％以上，而是次日就可以拆模的施工实际需求，造成了侧模的利用率大打折扣。同时此类设计也不能做到有足够的空间来满足内部模板的穿插交错，只能等到砼强度达标后才能进行模板的移动，在工效方面仅仅改变了传统的满堂支架或钢管支架的搭设工艺，降低了人为操作带来的风险及搭设过程中消耗的时间；连续作业中存在着一个工序时间的等待，若进行多断面施工，就会存在台车体系移除困难的问题(需要让台车体系通过已完成涵洞段落)。

技术实现思路

[0004]本技术提供了一种折叠式模板，利用顶模模块和两个侧模模块可实现水平滑模连续施工及混凝土施工模板体系的小空间交叉循环利用。
[0005]实现本技术目的的技术方案如下：
[0006]一种折叠式模板，包括：顶模模块、与所述顶模模块一侧连接的第一侧模模块、与所述顶模模块另一侧连接的第二侧模模块，所述顶模模块、所述第一侧模模块和所述第二侧模模块连接成涵洞模板体系的内模顶面和两个侧面及涵身的外模；
[0007]所述顶模模块沿涵洞的高度方向和宽度方向可收缩，所述第一侧模模块和所述第二侧模模块沿涵洞纵向移动，使得所述第一侧模模块和所述第二侧模模块与所述顶模模块拼合或分离。
[0008]在本实施例中，所述顶模模块的下方安装有顶模运动机构；
[0009]所述顶模模块收缩后顶膜运动机构带动其穿过通道并到达需要浇筑施工的段落、与第一侧模模块和第二侧模模块结合，所述通道为仍旧起到支撑作用的顶模模块的通行预留空间。
[0010]在本实施例中，所述第一侧模模块的下方安装有第一侧模运动机构，
[0011]第一侧模运动机构带动所述第一侧模模块沿涵洞纵向移动；
[0012]所述第二侧模模块的下方安装有第二侧模运动机构，
[0013]第二侧模运动机构带动所述第二侧模模块沿涵洞纵向移动。
[0014]在本实施例中，所述顶模模块包括顶模模板和顶模支撑体系，所述顶模支撑体系
通过竖向收缩及横向收缩)致使所述顶模模板升降运动及横向收缩运动；
[0015]顶模支撑体系的下方安装有顶模运动机构。
[0016]在本实施例中，顶模支撑体系包括N个竖向支撑基座、对应N个竖向支撑基座安装的N个可调竖向支撑、2N个可调斜支撑，N≥2；
[0017]每个可调竖向支撑的顶端均与顶模模板铰接，每个可调竖向支撑的中部均铰接两个可调斜支撑的下端，每个可调斜支撑的上端均与顶模模板铰接；
[0018]不同可调竖向支撑上两个可调斜支撑的上端铰接点重合。
[0019]在本实施例中，顶模支撑体系还包括可调横向支撑，可调横向支撑铰接于两个可调斜支撑的中部，与两个可调斜支撑的上端铰接点重合。
[0020]在本实施例中，第一侧模模块包括第一侧模模板和第一侧模支撑体系，第一侧模模板可与所述顶模模块的顶模模板一侧拼合；第一侧模支撑体系移动致使第一侧模模板沿涵洞纵向移动；
[0021]第二侧模模块包括第二侧模模板和第二侧模支撑体系，第二侧模模板可与所述顶模模块的顶模模板另一侧拼合；第二侧模支撑体系移动致使第二侧模模板沿涵洞纵向移动；
[0022]顶模模块包括顶模模板和顶模模支撑体系，顶模模板可与所述两侧模模块的侧模模板拼合；顶模支撑体系的收缩及移动致使顶模模板的收缩和移动。
[0023]在本实施例中，所述第一侧模支撑体系的下方安装有第一侧模运动机构，所述第二侧模支撑体系的下方安装有第二侧模运动机构；
[0024]所述第一侧模模块和所述第二侧模模块在混凝土完成浇筑后的一个工作日分离，第一侧模运动机构和第二侧模运动机构自行到下一模与其顶模模块结合。
[0025]在本实施例中，所述第一侧模支撑体系和所述第二侧模支撑体系均包括两组侧撑组件；所述第一侧模模板和所述第二侧模模板均包括内模模板和外模模板，内模模板和外模模板之间形成浇筑腔，一组侧撑组件位于外模模板的外侧并与外模模板铰接，另一组侧撑组件位于内模模板的内侧并与内模模板铰接。
[0026]在本实施例中，侧撑组件包括油压侧模支撑和侧模支撑基座，油压侧模支撑的下端与侧模支撑基座铰接；
[0027]位于外模模板外侧的油压侧模支撑上端与外模模板铰接，位于内模模板内侧的油压侧模支撑上端与内模模板铰接。
[0028]整个模板的各组成构件单元采用标准化设计，以便于替换；框架式支撑体系预留安装接口，面板体系构件采用标准化安装扣件设计，实现整体受力，单独检修的目标；特设计有标准化调节模块，以便更好适应施工实际需要。
[0029]通过调节模块的简单添加或拆除可满足不同设计断面尺寸的需要，免除了对模板体系进行改装加工。
[0030]顶模模块的下方安装有顶模运动机构，因此运动机构需要综合考虑进行横向和纵向的移动，采用了万向轮，为了确保支撑受力稳定性安装了万向轮升降装置。
[0031]在本实施例中，顶模模块和侧模模块均由支撑体系和面板系统组成，整个模板的各组成构件单元采用标准化设计，以便于替换；框架式支撑体系预留安装接口，面板体系构件采用标准化安装扣件设计，实现整体受力，单独检修的目标；特设计由标准化调节模块，
以便更好适应施工实际需要。所述适应施工实际需要，是指通过调节模块的简单添加或拆除可满足不同设计断面尺寸的需要，免除了对模板体系进行改装加工。
[0032]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0033]1、本技术可实现水平滑模连续施工及混凝土施工模板体系的小空间交叉循环利用，实现砼施工中单套模板水平方向一天一模，并简化了模板支撑工艺，优化了涵洞施工中水平滑模应用中同一截面形式的固化设计，可根据设计添加或减少调节块自由调整其支撑断面，提高长箱涵施工中砼的施工效率，保证安全质量的前提下，大幅度提高其适普性，能够满足各种设计断面28m以上开挖式箱涵施工项目的需要。
[0034]2、本技术的侧模模块与顶模模块结合后进行第一模的砼浇筑，次日侧模移动至第二模的位置与第二模顶模结合浇筑第二模砼，如此流程直到第一模砼强度达标后顶模模块可拆除收缩移动，再与侧模模块重新结合；形成一套模板施工循环。
附图说明
[0035]图1为折叠式模板的主视图；
[0036]图本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种折叠式模板，其特征在于，包括：顶模模块、与所述顶模模块一侧连接的第一侧模模块、与所述顶模模块另一侧连接的第二侧模模块，所述顶模模块、所述第一侧模模块和所述第二侧模模块连接成涵洞模板体系的内模顶面和两个侧面及涵身的外模；所述顶模模块沿涵洞的高度方向和宽度方向可收缩，所述第一侧模模块和所述第二侧模模块沿涵洞纵向移动，使得所述第一侧模模块和所述第二侧模模块与所述顶模模块拼合或分离。2.根据权利要求1所述的折叠式模板，其特征在于，所述顶模模块的下方安装有顶模运动机构；所述顶模模块收缩后顶膜运动机构带动其穿过通道并到达需要浇筑施工的段落、与第一侧模模块和第二侧模模块结合，所述通道为仍旧起到支撑作用的顶模模块的通行预留空间。3.根据权利要求1所述的折叠式模板，其特征在于，所述第一侧模模块的下方安装有第一侧模运动机构；第一侧模运动机构带动所述第一侧模模块沿涵洞纵向移动；所述第二侧模模块的下方安装有第二侧模运动机构，第二侧模运动机构带动所述第二侧模模块沿涵洞纵向移动。4.根据权利要求1所述的折叠式模板，其特征在于，所述顶模模块包括顶模模板和顶模支撑体系，所述顶模支撑体系通过竖向收缩及横向收缩致使所述顶模模板升降运动及横向收缩运动；顶模支撑体系配有收缩动力机构。5.根据权利要求4所述的折叠式模板，其特征在于，顶模支撑体系包括N个竖向支撑基座、对应N个竖向支撑基座安装的N个可调竖向支撑、2N个可调斜支撑，N≥2；每个可调竖向支撑的顶端均与顶模模板铰接，每个可调竖向支撑的中部均铰接两个可调斜支撑的下端，每个可调斜支撑的上端均与顶模模板铰接；不同可调竖向支撑上两个可调斜支撑的上端铰接点重合。6.根据权利要求5所述的折叠式模板，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈磊，徐光辉，杨恩铎，王孟哲，杨仁生，许云辉，葛俊杰，王寒，舒婷，王超，黄睿，
申请(专利权)人：中交第三航务工程局有限公司，
类型：新型
国别省市：