一种B1级高阻燃多芯电缆及其制造方法技术

本发明专利技术公开了一种B1级高阻燃多芯电缆及其制造方法，电缆包括导体、绝缘层、挤压式隔氧层和外护套，其中：导体和挤包在导体上的绝缘层构成绝缘芯线，所述绝缘芯线绞制成缆芯，在缆芯外包覆挤压式隔氧层，所述挤压式隔氧层的内表面为锯齿形，在挤压式隔氧层外挤包外护套。本发明专利技术采用挤压式高隔氧层，即缆芯绞合后，直接进行高隔氧层挤出，通过采用挤压方式挤出，形成锯齿状隔氧层，这些锯齿状正好填满绝缘芯线之间的空隙，从而解决了因烟囱效应导致的阻燃性能降低的问题，并且节约材料，省去了填充绳、阻燃包带材料；同时阻燃效果提高，可达到GB/T 31247

【技术实现步骤摘要】
一种B1级高阻燃多芯电缆及其制造方法


[0001]本专利技术涉及一种B1级高阻燃多芯电缆及其制造方法。

技术介绍

[0002]多芯电缆指两芯或两芯以上的电缆，其结构包括缆芯、缆芯包覆层、隔氧层及外护套。其中，缆芯由绝缘芯线和填充绳绞合而成，缆芯外包覆一层或多层包带，包带外为挤包隔氧层，隔氧层外为外护套。
[0003]现有的B1级高阻燃多芯电缆，通常采用的结构如图1所示，包括：导体1、绝缘层2、填充绳3、包带4、隔氧层5、外护套6等。其中，填充绳3、包带4、隔氧层5、外护套6均采用高阻燃材料，其中，包带采用2～4层高阻燃包带，隔氧层厚度一般在2.5mm及以上。以达到B1级阻燃的效果。
[0004]现有技术方案存在的问题是：采用填充绳是无法紧密压实地对缆芯成缆间隙填充，在填充绳与芯线之间或填充绳之间始终会留有较多的空气间隙。并且，对于部分小截面的多芯电缆，由于芯线之间的间隙较小，无合适的填充绳填充芯线间的间隙，因此通常未使用填充绳。这样一来，绝缘芯线之间存在较大的间隙。
[0005]绝缘芯线是由可燃的材料制成的，在电缆燃烧条件下，绝缘芯线之间和填充绳之间的间隙中存在的空气，给可燃的绝缘芯线提供了燃烧所需氧气。绝缘芯线引燃后，顺着这些间隙向上蔓延，形成烟囱效应，并进一步加剧了绝缘芯线的燃烧，造成缆芯膨胀,破坏外护套的结壳性,进一步加剧了绝缘材料的燃烧，并释放出大量的热量和烟气，达不到B1级阻燃要求。

技术实现思路

[0006]为了克服现有技术的缺点，本专利技术提供了一种B1级高阻燃多芯电缆及其制造方法。
[0007]本专利技术所采用的技术方案是：一种B1级高阻燃多芯电缆，包括导体、绝缘层、挤压式隔氧层和外护套，其中：导体和挤包在导体上的绝缘层构成绝缘芯线，所述绝缘芯线绞制成缆芯，在缆芯外包覆挤压式隔氧层，所述挤压式隔氧层的内表面为锯齿形，在挤压式隔氧层外挤包外护套；所述挤压式隔氧层的平均厚度t＝0.8～2.0mm。
[0008]本专利技术还提供了一种B1级高阻燃多芯电缆的制造方法，包括如下步骤：
[0009]步骤一、制作绝缘芯线；
[0010]步骤二、成缆：将两根以上的绝缘芯线直接通过成缆机进行绞制，形成电缆的缆芯；
[0011]步骤三、在缆芯外挤包隔氧层：
[0012]通过挤塑机采用挤压式模具进行填充和隔氧层一次性挤出，使隔氧层紧密挤包在缆芯上，其中：所述挤压式模具的配模方法为：
[0013](1)按如下公式确定模芯孔径D1：
[0014]D1＝D0+k1[0015]其中：D0为缆芯的最大外径；k1为模芯选取系数，k1＝0.5～3.5mm；
[0016](2)按如下公式确定模盖孔径D2：
[0017]D2＝D0+2*t+k2[0018]其中：t为隔氧层的平均厚度；k2为模盖选取系数，k2＝
‑
1.0～1.0mm；
[0019](3)确定模芯与模盖的端面距离d为2～5倍隔氧层的平均厚度t，且大于等于5mm；
[0020]步骤四、在隔氧层外挤包外护套。
[0021]与现有技术相比，本专利技术的积极效果是：
[0022]本专利技术采用挤压式隔氧层，即缆芯绞合后，直接将填充和隔氧层一次性挤出，形成填充与隔氧层一体的挤压式隔氧层。挤压式隔氧层通过采用挤压方式挤出，形成锯齿状隔氧层，这些锯齿状正好填满绝缘芯线之间的空隙，将可燃绝缘层完整包覆，从而消除了空隙，解决了因烟囱效应导致的阻燃性能降低的问题。具体优点如下：
[0023]1、采用挤压式隔氧层，隔氧层可以从原来的2.5mm以上减至0.8～2.0mm，加上减少了缆芯包覆层，省去了填充绳、阻燃包带材料，节约材料，大大降低了电缆成本(比现有电缆成本低10％
‑
30％)；
[0024]2、阻燃效果提高，可达到GB/T 31247
‑
2014《电缆及光缆燃烧性能分级》标准中B1级阻燃要求。
[0025]3、电缆外径比现有技术方案小，且电缆结构和用料简单，更方便施工。
附图说明
[0026]本专利技术将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
[0027]图1为现有的B1级高阻燃多芯电缆的结构示意图；
[0028]图2为本专利技术的B1级高阻燃多芯电缆的结构示意图。
具体实施方式
[0029]一种B1级高阻燃多芯电缆，如图2所示，包括：导体11、绝缘层12、挤压式隔氧层13和外护套14，其中：
[0030]所述挤压式隔氧层13的内表面为锯齿形，采用流动性较好、且不与绝缘表面发生粘结的高阻燃隔氧料，通过挤压式挤包工艺制造而成。所述挤压式隔氧层的平均厚度t＝0.8～2.0mm，其中缆芯外径10mm以下，隔氧层的平均厚度为0.8～1.2mm；缆芯外径10～20mm时，隔氧层的平均厚度为1.0～1.5mm；缆芯外径为20～30mm时，隔氧层的平均厚度为1.2～1.7mm；缆芯外径为30mm及以上时，隔氧层的平均厚度为1.5～2.0mm。
[0031]本专利技术还提供了一种B1级高阻燃多芯电缆的制造方法，包括如下步骤：
[0032]步骤一、制作绝缘芯线：
[0033]绝缘芯线由导体11和绝缘层12构成，其中导体11由具有高导电系数的铜、铝、铝合金或铜包铝制成；绝缘层12在导体外，保证产品的电气绝缘性能。绝缘层12挤包在导体上，其材料为交联聚乙烯或其他材料；绝缘层12与导体间也可增加绕包绝缘层，材料为云母带或其他类似材料，以提高其耐火性能。
[0034]步骤二、成缆：
[0035]两芯或两芯以上的绝缘芯线，通过成缆机进行绞制，形成电缆的缆芯。缆芯绞制时，在绝缘芯线之间不使用填充绳，缆芯外也不使用包带包覆缆芯。
[0036]缆芯绞制后，由于未包覆包带，容易出现缆芯端头处绝缘芯线松散，将影响电缆的成型和后工序的加工。为解决这个问题，可以采用金属网套将缆芯端头抱紧的方式。即用金属网套套在绝缘芯线的所有芯线端头上，拉紧，再将金属网套与引线连接。缆芯绞制时，金属网套可以随绞笼的转动而转动，并带动绝缘芯线形成节距，从而防止绝缘芯线端头散开。
[0037]步骤三、挤包挤压式隔氧层：
[0038]在缆芯外挤包挤压式隔氧层，挤压式隔氧层采用高阻燃材料，通过挤塑机采用挤压式模具进行挤出，使隔氧层紧密挤包在缆芯上。其中：
[0039](一)采用挤压式隔氧层的配模方法为：
[0040]1、按如下公式确定模芯孔径D1：
[0041]D1＝D0+k1[0042]其中：D0为缆芯的最大外径；k1为模芯选取系数。
[0043]由于缆芯制造时未加填充绳，也未包覆包带，因此缆芯既不圆整，也同时存在弯曲。因此，模芯孔径尺寸不宜过大，否则可能使隔氧层挤包得不紧密，使缆芯与隔氧层之间仍存在较大的间隙。模芯孔径尺寸也不宜过小，否则缆芯可能受到损伤，挤包的隔氧层可能偏心严重。
[0044]选取k1＝0.5～3.5mm
[0045本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种B1级高阻燃多芯电缆，其特征在于：包括导体、绝缘层、挤压式隔氧层和外护套，其中：导体和挤包在导体上的绝缘层构成绝缘芯线，所述绝缘芯线绞制成缆芯，在缆芯外包覆挤压式隔氧层，所述挤压式隔氧层的内表面为锯齿形，在挤压式隔氧层外挤包外护套；所述挤压式隔氧层的平均厚度t＝0.8～2.0mm。2.根据权利要求1所述的一种B1级高阻燃多芯电缆，其特征在于：当缆芯外径在10mm以下时，所述挤压式隔氧层的平均厚度为0.8～1.2mm；当缆芯外径为10～20mm时，所述挤压式隔氧层的平均厚度为1.0～1.5mm；当缆芯外径为20～30mm时，所述挤压式隔氧层的平均厚度为1.2～1.7mm；当缆芯外径为30mm及以上时，所述挤压式隔氧层的平均厚度为1.5～2.0mm。3.根据权利要求1所述的一种B1级高阻燃多芯电缆，其特征在于：在导体和绝缘层之间增加绕包绝缘层。4.根据权利要求3所述的一种B1级高阻燃多芯电缆，其特征在于：所述绕包绝缘层材料为云母带。5.根据权利要求1所述的一种B1级高阻燃多芯电缆，其特征在于：所述绝缘层材料为交联聚乙烯。6.一种B1级高阻燃多芯电缆的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤一、制作绝缘芯线；步骤二、成缆：将两根以上的绝缘芯线直接通过成缆机进行绞制，形成电缆的缆芯；步骤三、在缆芯外挤包隔氧层：通过挤塑机采用挤压式模具进行填充和隔氧层一次性挤出，使内村层紧密挤包在缆芯上，其中：所述挤压式模具的配模方法为：(1)按如下公式确定模芯孔径D1：D1＝D0+k1其中：D0为缆芯的最大外径；k1为模芯选取系数，k1＝0.5～3.5mm；(2)按如下公式确定模盖孔径D2：D2＝D0+2*t+k2其中：t为隔氧层的平均厚度；k2为模盖选取系数，k2＝
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1.0～1.0mm；(3)确定模芯与模盖的端面距离d为2～5倍隔氧层的平均厚度t，且大于等于5mm；步骤四、在隔氧层外挤包外护套。7.根据权利要求6所述的一种B1级高阻燃多芯电缆的制造方法，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡晓，范奇，张成凯，余跃，胡泽祥，马国兴，
申请(专利权)人：四川蓝电电缆科技有限公司，
类型：发明
国别省市：