一种螺杆式空压机用油气分离器的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种螺杆式空压机用油气分离器的制造方法，如下步骤：上筒体加工、输气机构加工、下筒体加工、分离机构加工、油气分离器装配和油气分离处理。本发明专利技术的制造方法步骤简单，不仅有利于油气分离器的快速制造加工，而且提高了油气分离器装配的稳定性和可靠性，大大提高了油气分离的效率，有利于保证油气分离器稳定可靠的工作。器稳定可靠的工作。器稳定可靠的工作。

【技术实现步骤摘要】
一种螺杆式空压机用油气分离器的制造方法


[0001]本专利技术涉及一种螺杆式空压机用油气分离器的制造方法。

技术介绍

[0002]油气分离器按分离机理的不同，螺杆空压机采用两种不同的油气分离方法。一种称为机械法，即碰撞法或旋风分离法，它依靠油滴自身重力以及离心力的作用，从气体中分离直径较大的油滴。另一种为亲和聚结法，通过特殊材料制成的元件，使直径较小的油滴先聚结为直接较大的油滴，然后再分离出来。
[0003]现有技术中的油气分离器由于设计的缺陷，不仅造成油气分离的效率较低，而且不利于维修，制造成本高。

技术实现思路

[0004]本专利技术目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种螺杆式空压机用油气分离器的制造方法的技术方案，该制造方法步骤简单，不仅有利于油气分离器的快速制造加工，而且提高了油气分离器装配的稳定性和可靠性，大大提高了油气分离的效率，有利于保证油气分离器稳定可靠的工作。
[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：
[0006]一种螺杆式空压机用油气分离器的制造方法，其特征在于包括如下步骤：
[0007]1)上筒体加工
[0008]a、先根据设计要求确定上筒体的尺寸，通过浇注成型形成所需的上筒体，上筒体的侧面设定位置开设用于安装进气管的限位孔，再根据上筒体的尺寸加工上筒体的顶部，沿上筒体的顶部中心处开设出气孔，上筒体的顶部与上筒体分开加工，不仅降低了制造难度，而且有利于后续整个油气分离器的装配，提高装配的精度和质量；
[0009]b、然后对上筒体的内表面进行打磨抛光处理，有利于分离后的油滴沿着上筒体的内壁向下流动，便于油滴的收集；
[0010]c、再沿着上筒体的顶端外侧竖直焊接排气管，使排气管的内部与出气孔连通，便于将分离后的气体从排气管排出，减小油气分离器内部的压力；
[0011]d、接着沿上筒体的底部安装法兰盘，用于和下筒体装配连接，提高上筒体与下筒体之间的连接稳定性和可靠性；
[0012]2)输气机构加工
[0013]a、首先根据上筒体的尺寸确定输气盘的尺寸，并在输气盘的中心确定凸台的尺寸，加工相应的输气盘和凸台，使输气盘与凸台一体成型，提高了输气盘与凸条之间的连接强度和稳定性，提高油气分离的效率；
[0014]b、然后沿输气盘的表面竖直均匀开设通气孔，保证每个通气孔的孔径相等，便于将分离后的气体向上输送排出；
[0015]c、接着沿凸台的侧面开设用于连接进气管的孔，且该孔与上筒体侧壁上的限位孔
位于同一直线上，并根据设计要求加工相应的进气管，可以提高进气管的装配精度和质量，保证油气分离器稳定运行；
[0016]d、最后根据设计要求确定输气管的尺寸，加工相应的输气管，将输气管的顶端做成喇叭形的开口，并将输气管的顶端固定于输气盘的底面上，且位于凸台的正下方，对输气管的表面进行打磨抛光处理，喇叭口形状的开口便于将气体输入输气管，加速油气分离，同时较长的输气管可以加快气体的降温，进一步提高油气分离的效率；
[0017]3)下筒体加工
[0018]a、首先根据上筒体的尺寸及设计要求确定下筒体的尺寸，通过浇注成型形成所需的下筒体，并对下筒体的内表面进行打磨抛光处理，提高油滴收集的效率；
[0019]b、然后沿着下筒体的底部中心处开设出油口，同时加工相应的出油管，将出油管与下筒体的底部进行焊接固定，使出油管的内部与出油口连通，便于将收集后的油滴通过出油口和出油管输出；
[0020]c、接着沿下筒体的底部焊接支架，沿着支架的底端水平安装垫片，通过支架可以提高整个油气分离器的安装稳定性和可靠性，垫片可以进一步提高稳定性；
[0021]d、最后沿着下筒体的顶部安装与上筒体相匹配的法兰盘，同时沿下筒体顶部内侧边缘均匀安装用于支撑分离机构的扣块，扣块便于分离机构的安装拆卸，维修方便快捷；
[0022]4)分离机构加工
[0023]a、首先根据上筒体和下筒体的内径加工相应的上定位盘和下定位盘，沿着上定位盘的中心开设第一贯通孔，同时根据输气管的外径加工相应的第一套环，将第一套环通过第一连杆固定连接在第一贯通孔的中心处，沿第一贯通孔和第一套环之间水平安装第二油气分离网，第一连杆提高了第一套环与上定位盘之间连接的稳定性和可靠性，第二油气分离网可以对油气进一步分离，提高油气分离的效率；
[0024]b、然后沿着下定位盘的中心开设第二贯通孔，同时根据输气管的外径加工相应的第二套环和输气罩，将输气罩固定安装在第二套环的底部，沿着输气罩的底面通过固定杆与下定位盘进行固定连接，输气管内的气体经输气罩输出，固定杆提高了输气罩和第二套环安装的稳定性和可靠性，通过第二套环可以对输气管的底端进行限位；
[0025]c、接着根据设计要求加工分离组件，先加工相应的环形圈，沿着环形圈的圆周均匀开设导向孔，并根据输气管的外径加工相应的第三套环，将第三套环通过第二连杆固定安装在环形圈的中心处，沿环形圈和第三套环之间安装第三油气分离网片，第二连杆提高了第三套环与环形圈之间连接的稳定性和可靠性，通过第三套环可以对输气管进行限位，第三油气分离网片可以对油气进行二次分离；
[0026]d、最后根据上定位盘与下定位盘之间的设计间距选取合适的支撑杆，将支撑杆垂直固定连接在下定位盘上，再将环形圈套设于支撑杆上的设定位置处，拧紧相应的紧固螺钉，接着将支撑杆的顶端固定连接上定位盘，使下定位盘位于上定位盘的正下方，同时保证各个支撑杆相互平行设置，当分离组件移动至设定高度位置后，通过紧固螺钉可以进行固定，提高分离组件与支撑杆之间连接的强度和稳定性，同时支撑杆提高了下定位盘与上定位盘之间的连接稳定性；
[0027]5)油气分离器装配
[0028]a、首先将下筒体水平放置，将装配好的分离机构竖直插入下筒体内，使上定位盘
固定于下筒体的内壁上；
[0029]b、然后将加工好的输气管竖直插入分离机构内，将上筒体装配于下筒体的顶部，将输气盘焊接在上筒体的内壁上，同时将进气管水平插入上筒体内，是进气管的端部焊接在输气盘上；
[0030]c、接着将上筒体的顶部焊接在上筒体上进行封闭；
[0031]6)油气分离处理
[0032]含油气体通过进气管输入输气盘的凸台内，经输气管向下输送，气体通过第一油气分离网片、第三油气分离网片和第二油气分离网片进行油气分离，分离后的油滴向下通过出油管输出，而气体则向上流动，通过输气盘上的通气孔径排气管排出。
[0033]该制造方法步骤简单，不仅有利于油气分离器的快速制造加工，而且提高了油气分离器装配的稳定性和可靠性，大大提高了油气分离的效率，有利于保证油气分离器稳定可靠的工作。
[0034]进一步，步骤2)中的通气孔的直径为5～10mm。
[0035]进一步，步骤2)中的输气管内倾斜设置有导流板，且导流板沿输气管的内壁从上往下呈螺旋形分布，导流板可以对气体进行碰撞，提高油气分离的效率。
[0036本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种螺杆式空压机用油气分离器的制造方法，其特征在于包括如下步骤：1)上筒体加工a、首先根据设计要求确定上筒体的尺寸，通过浇注成型形成所需的上筒体，上筒体的侧面设定位置开设用于安装进气管的限位孔，再根据上筒体的尺寸加工上筒体的顶部，沿上筒体的顶部中心处开设出气孔；b、然后对上筒体的内表面进行打磨抛光处理；c、再沿着上筒体的顶端外侧竖直焊接排气管，使排气管的内部与出气孔连通；d、接着沿上筒体的底部安装法兰盘，用于和下筒体装配连接；2)输气机构加工a、首先根据上筒体的尺寸确定输气盘的尺寸，并在输气盘的中心确定凸台的尺寸，加工相应的输气盘和凸台，使输气盘与凸台一体成型；b、然后沿输气盘的表面竖直均匀开设通气孔，保证每个通气孔的孔径相等；c、接着沿凸台的侧面开设用于连接进气管的孔，且该孔与上筒体侧壁上的限位孔位于同一直线上，并根据设计要求加工相应的进气管；d、最后根据设计要求确定输气管的尺寸，加工相应的输气管，将输气管的顶端做成喇叭形的开口，并将输气管的顶端固定于输气盘的底面上，且位于凸台的正下方，对输气管的表面进行打磨抛光处理；3)下筒体加工a、首先根据上筒体的尺寸及设计要求确定下筒体的尺寸，通过浇注成型形成所需的下筒体，并对下筒体的内表面进行打磨抛光处理；b、然后沿着下筒体的底部中心处开设出油口，同时加工相应的出油管，将出油管与下筒体的底部进行焊接固定，使出油管的内部与出油口连通；c、接着沿下筒体的底部焊接支架，沿着支架的底端水平安装垫片；d、最后沿着下筒体的顶部安装与上筒体相匹配的法兰盘，同时沿下筒体顶部内侧边缘均匀安装用于支撑分离机构的扣块；4)分离机构加工a、首先根据上筒体和下筒体的内径加工相应的上定位盘和下定位盘，沿着上定位盘的中心开设第一贯通孔，同时根据输气管的外径加工相应的第一套环，将第一套环通过第一连杆固定连接在第一贯通孔的中心处，沿第一贯通孔和第一套环之间水平安装第二油气分离网；b、然后沿着下定位盘的中心开设第二贯通孔，同时根据输气管的外径加工相应的第二套环和输气罩，将输气罩固定安装在第二套环的底部，沿着输气罩的底面通过固定杆与下定位盘进行固定连接；c、接着根据设计要求加工分离组件，先加工相应的环形圈，沿着环形圈的圆周均匀开设导向孔，并根据输气管的外径加工相应的第三套环，将第三套环通过第二连杆固定安...

【专利技术属性】
技术研发人员：谭鉴，郑小军，
申请(专利权)人：衢州亿诚机械有限公司，
类型：发明
国别省市：