一种汽车车身的粉末涂装方法技术

本申请涉及汽车涂装技术领域，特别涉及一种汽车车身的粉末涂装方法。本申请提供的粉末涂装方法包括以下步骤：前处理、电泳、粉末涂料喷涂、涂料烘干、精修下线，其中，粉末涂料喷涂包括以下过程：清扫粉末喷房：对粉末喷房内的尘埃进行清理，保证每立方英尺的空气中：不含有粒径≥5μm的尘埃颗粒，粒径范围为0.5μm～5μm的尘埃颗粒数不超过30000个；设置粉末喷房的风向、风速和温湿度：将粉末喷房的风向设置为竖直向下，风速设置为0.3～0.5m/s，温度设置为20～30℃，湿度设置为50～70％；喷涂：将待处理的汽车车身输送至粉末喷房内，在静电电压为

【技术实现步骤摘要】
一种汽车车身的粉末涂装方法


[0001]本申请涉及汽车涂装
，特别涉及一种汽车车身的粉末涂装方法。

技术介绍

[0002]汽车涂装即汽车钣金的表面处理，能够直接影响汽车的使用寿命、外表美观和整车价值。随着环保要求的提高，对汽车涂装技术的污染物排放和能耗要求也越来越严格。
[0003]VOC排放量是衡量涂装环保性的重要指标之一，相关环保法规明确要求汽车单位涂装面积的VOC排放量不大于20g/m2。VOC排放量的控制主要从三个方面进行：一、源头控制，即采用低VOC含量的涂装材料；二过程控制，即采用高效率的喷涂技术，减少无效排放；三、末端治理，即配置废气净化设施。为了治理VOC排放问题，近年来，新建或改造的汽车涂装生产线普遍联合采用水性化涂装工艺和废气焚烧技术，与传统的溶剂型涂装工艺相比，虽然可以大幅降低VOC排放量，但是仍存在约12g/m2的VOC排放，无法彻底消除排放问题。
[0004]粉末涂料是以固体树脂和颜料、填料及助剂等组成的固体粉末状合成树脂涂料，和普通溶剂型涂料及水性涂料不同，粉末涂料的分散介质不是溶剂和水，而是空气，其具有无溶剂污染、100％成膜、能耗低的特点。因此，开发粉末涂料的汽车涂装工艺有望从源头上解决VOC排放问题。

技术实现思路

[0005]本申请实施例提供一种汽车车身的粉末涂装方法，以解决相关技术中VOC排放的问题。
[0006]第一方面，本申请提供了一种汽车车身的粉末涂装方法，包括以下步骤：对汽车车身依次进行前处理、电泳、粉末涂料喷涂、涂料烘干和精修下线，形成由内至外依次为电泳涂层、粉末涂层的车身涂层结构；其中，粉末涂料喷涂包括以下过程：
[0007]清扫粉末喷房：对粉末喷房内的尘埃进行清理，保证每立方英尺的空气中：不含有粒径≥5μm的尘埃颗粒，粒径范围为0.5μm～5μm的尘埃颗粒数不超过30000个；
[0008]设置粉末喷房的风向、风速和温湿度：将粉末喷房的风向设置为竖直向下，风速设置为0.3～0.5m/s，温度设置为20～30℃，湿度设置为50～70％；
[0009]喷涂：将待处理的汽车车身输送至粉末喷房内，在静电电压为
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70～
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60kV的条件下向汽车车身的表面喷涂粉末涂料，成膜厚度为40～60μm。
[0010]一些实施例中，涂料烘干的温度为160～180℃，时间为20～30min。
[0011]一些实施例中，粉末涂料喷涂过程的喷涂枪距为15～25cm，喷涂枪速为400～600mm/s。
[0012]一些实施例中，前处理的方式为磷化前处理或薄膜前处理。
[0013]一些实施例中，磷化前处理包括以下过程：
[0014](1)预水洗：采用温度为30～50℃的工业水喷淋汽车车身，喷淋时间为20～30s，喷淋压力为0.05～0.15MPa；
[0015](2)预脱脂：采用预脱脂槽液喷淋汽车车身，喷淋时间为30～60s，喷淋压力为0.2～0.3MPa，预脱脂槽液温度为40～50℃,预脱脂槽液pH值为12～14；
[0016](3)脱脂：将汽车车身浸入pH值为12～14的脱脂槽液中，浸泡时间为180～240s，表面流循环压力为0.08～0.12MPa，脱脂槽液温度为40～50℃；
[0017](4)第一次水洗：将汽车车身浸入工业水中，浸泡时间为120～150s，车身浸入时和车身浸出时的喷淋压力均为0.23～0.27MPa；
[0018](5)第二次水洗：采用工业水喷淋汽车车身，喷淋时间为20～30s，喷淋压力为0.23～0.31MPa；
[0019](6)表面调整：将汽车车身浸入pH值为9.5～10.5的表面调整槽液中，浸泡时间为60～120s，表面调整槽液温度为25～35℃；
[0020](7)磷化：将汽车车身浸入总酸与游离酸比值为21～23的磷化槽液中，浸泡时间为180～240s，磷化槽液表面流喷淋压力为0.02～0.06MPa，磷化槽液温度为40～45℃；磷化后汽车车身需保证：磷化结晶尺寸≤10μm，磷化膜中磷酸铁锌含量≥90％，冷轧钢板表面磷化膜重2～3g/m2,镀锌钢板表面磷化膜重2～4g/m2；
[0021](8)第三次水洗：将汽车车身浸入工业水中，浸泡时间为120～150s，车身浸入时和车身浸出时的喷淋压力均为0.13～0.21MPa；
[0022](9)第四次水洗：采用工业水喷淋汽车车身，喷淋时间为20～30s，喷淋压力为0.13～0.17MPa；
[0023](10)循环纯水洗：将汽车车身浸入电导率≤20μs/cm的纯水中，浸泡时间为120～150s，车身浸入时和车身浸出时的喷淋压力均为0.13～0.31MPa；
[0024](11)新鲜纯水洗：采用电导率≤5μs/cm的纯水喷淋汽车车身，喷淋时间为20～30s，喷淋压力为0.15～0.25MPa，喷淋流量为70～130L/min，车身滴水电导率≤50μs/cm。
[0025]一些实施例中，预脱脂槽液和脱脂槽液均采用碱性表面活性剂。
[0026]一些实施例中，表面调整槽液和磷化槽液均采用锌系磷化液。
[0027]一些实施例中，薄膜前处理包括以下过程：
[0028](1)预水洗：采用温度为30～50℃的工业水喷淋汽车车身，喷淋时间为20～30s，喷淋压力为0.05～0.15MPa；
[0029](2)预脱脂：采用预脱脂槽液喷淋汽车车身，喷淋时间为30～60s，喷淋压力为0.2～0.3MPa，预脱脂槽液温度为40～50℃,预脱脂槽液pH值＜12.5；
[0030](3)脱脂：将汽车车身浸入脱脂槽液中，浸泡时间为180～240s，脱脂槽液表面流循环压力为0.08～0.12MPa，脱脂槽液温度为40～50℃，脱脂槽液pH值＜12；
[0031](4)第一次水洗：将汽车车身浸入pH值≤11.8、电导率≤3000μs/cm的工业水中，浸泡时间为120～150s，车身浸入时和车身浸出时的喷淋压力均为0.1～0.18MPa；
[0032](5)第二次水洗：采用pH值≤9.5、电导率≤1000μs/cm的工业水喷淋汽车车身，喷淋时间为20～30s，喷淋压力为0.1～0.18MPa；
[0033](6)第三次水洗：将汽车车身浸入pH值≤8.9、电导率≤300μs/cm的纯水中，浸泡时间为120～150s，车身浸入时和车身浸出时的喷淋压力均为0.1～0.18MPa，纯水补加流量为30～70L/min；
[0034](7)硅烷处理：将汽车车身浸入pH值为4.2～5.5、电导率＜4000μs/cm的硅烷槽液
中，浸泡时间为120～180s，硅烷槽液温度为27～38℃，硅烷槽液内的搅拌压力为0.1～0.2MPa，硅烷槽液中Zr含量为100～300mg/L、Cu含量为0.5～3mg/L、Si含量为25～55mg/L、游离氟含量为20～52mg/L；硅烷处理后汽车车身需保证：镀锌本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车车身的粉末涂装方法，其特征在于，包括以下步骤：对汽车车身依次进行前处理、电泳、粉末涂料喷涂、涂料烘干和精修下线，形成由内至外依次为电泳涂层、粉末涂层的车身涂层结构；其中，粉末涂料喷涂包括以下过程：清扫粉末喷房：对粉末喷房内的尘埃进行清理，保证每立方英尺的空气中：不含有粒径≥5μm的尘埃颗粒，粒径范围为0.5μm～5μm的尘埃颗粒数不超过30000个；设置粉末喷房的风向、风速和温湿度：将粉末喷房的风向设置为竖直向下，风速设置为0.3～0.5m/s，温度设置为20～30℃，湿度设置为50～70％；喷涂：将待处理的汽车车身输送至粉末喷房内，在静电电压为
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70～
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60kV的条件下向汽车车身的表面喷涂粉末涂料。2.根据权利要求1所述的汽车车身的粉末涂装方法，其特征在于，粉末涂料的成膜厚度为40～60μm。3.根据权利要求1所述的汽车车身的粉末涂装方法，其特征在于，涂料烘干的温度为160～180℃，时间为20～30min。4.根据权利要求1所述的汽车车身的粉末涂装方法，其特征在于，前处理的方式为磷化前处理或薄膜前处理。5.根据权利要求1所述的汽车车身的粉末涂装方法，其特征在于，电泳包括以下过程：(1)电泳：将汽车车身浸入pH值为5.8～6.5、电导率为1300～2200μs/cm的电泳槽液中，电泳槽液温度为28～32℃，电泳过程采用二段式电压阶梯控制，一段电压为160～250V，二段电压为200～300V，电泳过程的通电时间≥180s；(2)第一次超滤水洗：采用电泳超滤水洗槽液喷淋汽车车身，喷淋时间为20～30s，喷淋压力为0.05～0.1...

【专利技术属性】
技术研发人员：李庆华，殷坤，张丽桂，王文文，苏军，
申请(专利权)人：东风汽车集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：