微孔发泡成型汽车仪表板骨架件的模具结构制造技术

本实用新型专利技术提出了一种微孔发泡成型汽车仪表板骨架件的模具结构，包括热流道系统、型腔结构和开模结构，所述型腔结构依分型面分成上模和下模两部分，上模和下模之间形成模腔，在上模的结构上设置有热流道系统，所述热流道系统包括有热流道板、电路装置、注射口、热流道体、注塑管和加热管，所述热流道体的中部连接注射口，热流道体扩散延伸分布，在热流道体的流动方向的末端连接有注塑管，注塑管穿透上模结构并延伸进入到模腔内，所述注射口、热流道体和注塑管内接通设置热流道，本结构解决的是微孔发泡提高成型的效率和保证填充质量的问题，通过顺序阀进行分别顺序进料，并有多个排气间隙，提高填充的质量，避免填充缺陷。避免填充缺陷。避免填充缺陷。

【技术实现步骤摘要】
微孔发泡成型汽车仪表板骨架件的模具结构


[0001]本技术涉及一种微孔发泡技术成型塑件的模具形式，具体是一种微孔发泡成型汽车仪表板骨架件的模具结构。

技术介绍

[0002]微孔发泡成型技术是一种应用在塑件加工减轻制品重量的先进工艺，目前出于节能减排的目的，塑件轻量化已被注重应用在汽车生产领域，汽车组件中有大量的塑件制品，而塑件轻量化能大幅降低制品的重量，减轻车体总质量，有明显的节能环保的作用，并且对汽车行业应对新能源发展提供了有利的研究方向。微孔发泡是将气体与塑件的流体进行混合并注射成型，采用的气体通常有N2、CO2等，但是常态下，N2、CO2在高分子材料中的溶解量非常少，不足以用于发泡，所以采用超临界方式将气体与塑件流体充分混合，气体在超临界状态下溶解度和扩散速度大幅上升，从而在形态上实现了微孔发泡的效果，超临界微孔发泡注射成型在节省制造成本、减轻重量，降低料温和模温，减少成型周期；改善塑件质量，设计灵活等优点。
[0003]由于微孔发泡材料注塑时实际的充料的质量不同，并且由于其本身带有气体压力，填充的速率不同，相对于不同的注塑方式，需要有更好的流道浇注结构的优化，并且需要配合微孔材料的气体排出，提高成型的效率。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种微孔发泡成型汽车仪表板骨架件的模具结构。
[0005]本技术解决上述问题所采用的技术方案是：包括热流道系统、型腔结构和开模结构，所述型腔结构依分型面分成上模和下模两部分，上模和下模之间形成模腔，在上模的结构上设置有热流道系统，所述热流道系统包括有热流道板、电路装置、注射口、热流道体、注塑管和加热管，所述热流道体的中部连接注射口，热流道体扩散延伸分布，在热流道体的流动方向的末端连接有注塑管，注塑管穿透上模结构并延伸进入到模腔内，所述注射口、热流道体和注塑管内接通设置热流道，塑件流体通过热流道进入到模腔中，所述电路装置包括有控制电路和加热电路，在热流道体上嵌入设置加热管，加热管与加热电路连接，所述注塑管的进料端设置有顺序阀，顺序阀与控制电路连接，在热流道板设置有导线槽，导线槽上设置有罩壳，罩壳和导线槽形成隔离导线的通道结构。
[0006]本结构是一种应用在微孔发泡成型中使用的模具结构，主要解决的是微孔发泡成型过程中的保持压力和温度的问题，并提高成型的效率，主要采用了热流道的模具成型结构，热流道保证进入模具的塑件流体的温度不会断崖式下跌，并保持原有的压力，提高了微孔发泡的成型质量，并且热流道是分流设置，并通过顺序阀进行分别顺序进料，有助于提高成型的效率，保证微孔发泡产品的质量稳定，并有助于气泡均匀散布，提高产品重量的平衡性，同时在模具的腔体的合模线上成型有多个排气间隙，起到快速导向气体流动和散发的
作用，有助于提高材料的流动性，提高填充的质量，避免填充缺陷。
[0007]本结构中，热流道系统主要设置在上模结构，热流道板是热流道系统的基础结构，作为底板固定其它结构，注射口是用于对接超临界状态塑件熔融流体的设备，用来将原料导入到模内的装置，热流道体带有加热装置，持续保持温度和压力，并将流道分散设置，形成多处进入模腔的结构，分散进料，缩减进料的时间，减少气体散失的时间，提高成型的效果，注塑管是最终接入到型腔的部分，注塑管连接顺序阀，在受控下按设计顺序进料，保证成型的位置的流速均匀一致，减少熔接痕迹，控制和加热所用的电路导向在模具上设置专门的槽，并设置罩壳，形成通道结构，保证了电路的安全性，在成型腔的合模边缘可以设置排气间隙，间隙的距离可以通过气体但是比填充料的表面张力大，有助于定向的排气，提高填充的效率，并有助于减少成型缺陷，提高产品质量。
[0008]进一步的，所述注塑管连接有倾斜转接件，所述倾斜转接件成型有转角通道，转角通道的内角角度为90
°
~180
°
之间，在倾斜转接件的出口处固定设置有二段注塑管，所述二段注塑管的末端连接到模腔中，并对向模腔中的倾斜面。倾斜转接件的作用是将原本竖直设置并垂直浇注的注塑管进行弯转，用于适应模腔内的倾斜成型面，弯转的角度与模腔内倾斜的角度对应，使得注塑时具有垂直的注射角度，提高成型的效率。
[0009]进一步的，所述倾斜转接件上嵌入设置有加热管，所述热流道板侧边的罩壳上向下连接有延伸段，所述延伸段内接引加热电路并延伸到倾斜转接件的加热管上，所述延伸段内还设置有控制电路，控制电路与二段注塑管端部的出料阀可控连接。加热管的作用是保持倾斜转接件的温度，保证塑件流体成型的质量。
[0010]进一步的，所述热流道板的侧边设置有数据插口，所述数据插口包括有多个，并且规则排列，数据插口均固定在底板上，底板连接在罩壳的侧边，罩壳内的控制电路沿着底板并与数据插口连接。数据插口的作用是与外部的控制器进行连接，通过控制器导通控制电路，并控制热流道的注塑加工，同时与罩壳进行固定连接，将电路保护在坚固的结构中，提高电路的安全性。
[0011]进一步的，所述下模成型有斜顶结构，斜顶结构包括有顶出块、斜顶杆、滑块和斜槽块，斜顶杆倾斜设置，其顶部固定顶出块，顶出块为模腔内的成型面的一部分，斜顶杆的下端连接滑块，滑块滑动设置在斜槽块内，斜槽块内的两个极限位分别是顶出的最高位置和收回的最低位置。由于成型的模腔结构内的表面起伏程度较大，在起伏较为明显的位置脱模难度大，所以在脱模位置将一部分的结构改成单独的可分离的顶出结构，提高顶出结构的面积，不损伤塑件的结构。
[0012]本技术与现有技术相比，具有以下优点和效果：本结构是一种应用在微孔发泡成型中使用的模具结构，主要解决的是微孔发泡成型过程中的保持压力和温度的问题，并提高成型的效率，主要采用了热流道的模具成型结构，热流道保证进入模具的塑件流体的温度不会断崖式下跌，并保持原有的压力，提高了微孔发泡的成型质量，并且热流道是分流设置，并通过顺序阀进行分别顺序进料，有助于提高成型的效率，保证微孔发泡产品的质量稳定，并有助于气泡均匀散布，提高产品重量的平衡性，同时在模具的腔体的合模线上成型有多个排气间隙，起到快速导向气体流动和散发的作用，有助于提高材料的流动性，提高填充的质量，避免填充缺陷。
附图说明
[0013]图1是本技术的结构示意图。
[0014]图2是热流道系统的结构示意图。
[0015]图3是斜顶结构的结构示意图。
[0016]图中：1、上模，2、下模，3、热流道系统，4、热流道板，5、注射口，6、热流道体，7、注塑管，8、加热管，9、导线槽，10、罩壳，11、倾斜转接件，12、数据插口，13、顶出块，14、斜顶杆，15、滑块，16、斜槽块。
具体实施方式
[0017]下面结合附图并通过实施例对本技术作进一步的详细说明，以下实施例是对本技术的解释而本技术并不局限于以下实施例。
[0018]一种微孔发泡成型汽车仪表板骨架件的模具结构，包括热流道系统3、型腔结构和开模结构，所述型腔结构依分型面分成上本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种微孔发泡成型汽车仪表板骨架件的模具结构，包括热流道系统（3）、型腔结构和开模结构，所述型腔结构依分型面分成上模（1）和下模（2）两部分，上模（1）和下模（2）之间形成模腔，其特征在于：在上模（1）的结构上设置有热流道系统（3），所述热流道系统（3）包括有热流道板（4）、电路装置、注射口（5）、热流道体（6）、注塑管（7）和加热管（8），所述热流道体（6）的中部连接注射口（5），热流道体（6）扩散延伸分布，在热流道体（6）的流动方向的末端连接有注塑管（7），注塑管（7）穿透上模（1）结构并延伸进入到模腔内，所述注射口（5）、热流道体（6）和注塑管（7）内接通设置热流道，塑件流体通过热流道进入到模腔中，所述电路装置包括有控制电路和加热电路，在热流道体（6）上嵌入设置加热管（8），加热管（8）与加热电路连接，所述注塑管（7）的进料端设置有顺序阀，顺序阀与控制电路连接，在热流道板（4）设置有导线槽（9），导线槽（9）上设置有罩壳（10），罩壳（10）和导线槽（9）形成隔离导线的通道结构。2.根据权利要求1所述的微孔发泡成型汽车仪表板骨架件的模具结构，其特征在于：所述注塑管（7）连接有倾斜转接件（11），所述倾斜转接件（11）成型有转角通道，转角通道的内角角度为90
°
~180
°
之...

【专利技术属性】
技术研发人员：任建平，顾赛君，郑贝贝，胡烈，
申请(专利权)人：任建平，
类型：新型
国别省市：