一种直升机发动机高压油管成型模具制造技术

本实用新型专利技术具体涉及一种直升机发动机高压油管成型模具，包括模具支撑架，所述模具支撑架的上端设有模具底座，所述模具底座上端面设有油管下模，所述油管下模端面内部设有油管圆弧模腔，所所述电动升降杆的顶端水平设有支撑顶板，所述气缸的伸缩杆位于支撑顶板的底面端水平设有油管上模板本实用新型专利技术使用时当油管上模与油管工件贴面的同时，推动油管工件向油管圆弧模腔内进行挤压，随之活动杆与圆弧顶料板下移，当油管上模与油管下模内设置的油管圆弧模腔重合时，油管工件挤压成型完成，从而提升该冲压模具对油管工件成型作业的适用性，减少油管工件在油管圆弧模腔移动的情况发生，有助于保证油管的合格率。有助于保证油管的合格率。有助于保证油管的合格率。

【技术实现步骤摘要】
一种直升机发动机高压油管成型模具


[0001]本技术属于机械成型模具
，具体涉及一种直升机发动机高压油管成型模具。

技术介绍

[0002]目前，高压油管的钢管在两端缩管成型上主要采用内缩管成型后在进行内腔钻孔处理，如此加大了劳动力使用，效率低下，成本也较高。因此如何有效的将步骤简化，节约生产程序和人力成本、时间是一个需要考虑的问题。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种直升机发动机高压油管成型模具，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种直升机发动机高压油管成型模具，包括模具支撑架，所述模具支撑架的上端设有模具底座，所述模具底座上端面设有油管下模，所述油管下模端面内部设有油管圆弧模腔，所述油管圆弧模腔内底端活动设有安装顶料杆，所述顶料杆位于油管圆弧模腔内部一端设有圆弧顶料板，且顶料杆的另一端贯穿延伸至模具底座的底部，所述油管下模的端面位于油管圆弧模腔的两侧贯穿设有排料通孔，所述油管下模的两侧位于模具底座的上端两侧对称设有电动升降杆，所述电动升降杆的顶端水平设有支撑顶板，所述支撑顶板的端面设有贯穿设气缸，所述气缸的伸缩杆位于支撑顶板的底面端水平设有油管上模板，所述油管上模板的底面对称设有冲孔柱。
[0005]作为本技术方案的进一步优化，所述模具底座的底面两侧设有L型安装板，所述L型安装板内侧之间活动设有废料收集槽，且废料收集槽的槽口与油管下模上所设的排料通孔对应设置。
[0006]作为本技术方案的进一步优化，所述油管下模的两侧面对称设有安装块，所述安装块上贯穿活动设有活动杆，所述活动杆的顶端位于油管下模的上端设有定位板，所述定位板的内侧底端均设有工件放置底板。
[0007]作为本技术方案的进一步优化，所述支撑顶板的端面中部贯穿设有伸缩压杆，所述伸缩压杆位于支撑顶板的底部一端贯穿所述油管上模板延伸至油管上模板的底面固定设有油管上模，所述油管上模与油管圆弧模腔垂直对应设置，所述伸缩压杆位于支撑顶板的上表面一端套接有伸缩弹簧。
[0008]作为本技术方案的进一步优化，所述油管上模板上所设的冲孔柱与油管下模上所设的排料通孔处置对应设置。
[0009]作为本技术方案的进一步优化，所述圆弧顶料板底端所设的顶料杆位于模具底座的底部一端套接有弹簧，且顶料杆的一端设置与废料收集槽的内部。
[0010]本技术的技术效果和优点：该直升机发动机高压油管成型模具，首先将油管工件放在定位板内侧设置的工件放置底板上，实现将油管工件进行固定的作用，能够防止
油管工件在进行冲压时出现位移与晃动的现象出现，然后设置的电动升降杆回缩拉动支撑顶板下，同时气缸、油管上模板、伸缩压杆、油管上模随之下移，通过电动升降杆的设置，能够根据油管工件冲压的力度对油管上模进行高低的调节，从而对设置的冲孔柱对油管工件冲孔的力度调节，在通过设置的气缸推动油管上模板下移，从而带动伸缩压杆与油管上模随之下移，当油管上模与油管工件贴面的同时，推动油管工件向油管圆弧模腔内进行挤压，随之活动杆与圆弧顶料板下移，当油管上模与油管下模内设置的油管圆弧模腔重合时，油管工件挤压成型完成，从而提升该冲压模具对油管工件成型作业的适用性，减少油管工件在油管圆弧模腔移动的情况发生，有助于保证油管的合格率，同时冲孔柱对油管工件进行冲压产生的废料，通过油管下模上设置的排料通孔排出到废料收集槽内，实现油管工件高速冲压产生的废料的收，防止废料散落一地影响工作环境的现象出现，当需要将油管工件取出时，通过电动升降杆推动油管上模上移，然后通过顶料杆与圆弧顶料板和弹簧的配合设置，利用弹簧的弹力使圆弧顶料板推动油管工件弹出油管圆弧模腔，方便油管工件的取出，提高油管工件的加工成型的效率，且本技术解决了传统的机械加工，在压紧成型时，油管容易发生移动，精度的质量无法保证的，而且效率低，加工难度大的问题，而且该装置结构简单，操作方便。
附图说明
[0011]图1为本技术的结构示意图；
[0012]图2为本技术油管下模俯视结构示意图；
[0013]图3为本技术油管上模板底部俯视结构示意图。
[0014]图中：1、模具支撑架；2、模具底座；3、L型安装板；4、废料收集槽；5、油管下模；6、安装块；7、活动杆；8、定位板；9、工件放置底板；10、油管圆弧模腔；11、排料通孔；12、顶料杆；13、圆弧顶料板；14、电动升降杆；15、支撑顶板；16、气缸；17、油管上模板；18、冲孔柱；19、伸缩压杆；20、伸缩弹簧；21、油管上模。
具体实施方式
[0015]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0016]请参阅图1
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3，本技术提供一种技术方案：一种直升机发动机高压油管成型模具，包括模具支撑架1，模具支撑架1的上端设有模具底座2，模具底座2的底面两侧设有L型安装板3，L型安装板3内侧之间活动设有废料收集槽4，模具底座2上端面设有油管下模5，油管下模5的两侧面对称设有安装块6，安装块6上贯穿活动设有活动杆7，活动杆7的顶端位于油管下模5的上端设有定位板8，定位板8的内侧底端均设有工件放置底板9，油管下模5端面内部设有油管圆弧模腔10，油管圆弧模腔10内底端活动设有安装顶料杆12，顶料杆12位于油管圆弧模腔10内部一端设有圆弧顶料板13，且顶料杆12的另一端贯穿延伸至模具底座2的底部，圆弧顶料板13底端所设的顶料杆12位于模具底座2的底部一端套接有弹簧，且顶料杆12的一端设置与废料收集槽4的内部。
[0017]油管下模5的端面位于油管圆弧模腔10的两侧贯穿设有排料通孔11，废料收集槽4的槽口与油管下模5上所设的排料通孔11对应设置，油管下模5的两侧位于模具底座2的上端两侧对称设有电动升降杆14，电动升降杆14的顶端水平设有支撑顶板15，支撑顶板15的端面设有贯穿设气缸16，气缸16的伸缩杆位于支撑顶板15的底面端水平设有油管上模板17，支撑顶板15的端面中部贯穿设有伸缩压杆19，伸缩压杆19位于支撑顶板15的底部一端贯穿油管上模板17延伸至油管上模板17的底面固定设有油管上模21，油管上模21与油管圆弧模腔10垂直对应设置，伸缩压杆19位于支撑顶板15的上表面一端套接有伸缩弹簧20，油管上模板17的底面对称设有冲孔柱18，冲孔柱18与油管下模5上所设的排料通孔11处置对应设置。
[0018]具体的，使用时首先将油管工件放在定位板8内侧设置的工件放置底板9上，实现将油管工件进行固定的作用，能够防止油管工件在进行冲压时出现位移与晃动的现象出现，然后设置的电动升降杆14回缩拉动支撑顶板15下，同时气缸16、油管上模板17、伸缩压杆19、油管上模21随之本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种直升机发动机高压油管成型模具，包括模具支撑架（1），其特征在于：所述模具支撑架（1）的上端设有模具底座（2），所述模具底座（2）上端面设有油管下模（5），所述油管下模（5）端面内部设有油管圆弧模腔（10），所述油管圆弧模腔（10）内底端活动设有安装顶料杆（12），所述顶料杆（12）位于油管圆弧模腔（10）内部一端设有圆弧顶料板（13），且顶料杆（12）的另一端贯穿延伸至模具底座（2）的底部，所述油管下模（5）的端面位于油管圆弧模腔（10）的两侧贯穿设有排料通孔（11），所述油管下模（5）的两侧位于模具底座（2）的上端两侧对称设有电动升降杆（14），所述电动升降杆（14）的顶端水平设有支撑顶板（15），所述支撑顶板（15）的端面设有贯穿设气缸（16），所述气缸（16）的伸缩杆位于支撑顶板（15）的底面端水平设有油管上模板（17），所述油管上模板（17）的底面对称设有冲孔柱（18）。2.根据权利要求1所述的一种直升机发动机高压油管成型模具，其特征在于：所述模具底座（2）的底面两侧设有L型安装板（3），所述L型安装板（3）内侧之间活动设有废料收集槽（4），且废料收集槽（4）的槽口与油管下模（5）上所设的排料通孔（11）对应设置。3.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜广林，
申请(专利权)人：无锡银发精密模具有限公司，
类型：新型
国别省市：