一种低温烧结铍屑料的回收方法技术

本发明专利技术给出了一种低温烧结铍屑料的回收方法，该回收方法包括：步骤一、在大于15000Pa的负压下，收集低温烧结铍屑料并依次进行压缩反吹和过滤；步骤二、对过滤后的低温烧结铍屑料进行气流冲击，得到铍粉末；步骤三、对铍粉末依次进行酸洗除杂和烘干。本发明专利技术能够保证回收的铍粉末纯度大于98.5％，且工艺简单、操作简便和安全可靠，回收效率大于等于80％。回收效率大于等于80％。

【技术实现步骤摘要】
一种低温烧结铍屑料的回收方法


[0001]本专利技术属于稀有金属粉末冶金
，具体涉及一种低温烧结铍屑料的回收方法。

技术介绍

[0002]铍应用领域较为敏感，通常用于航空、航天、舰船和核领域等，资源稀缺，价格昂贵，有毒性，对环境和人体有严重不利影响，铍粉末冶金工艺中各种铍中间料的回收利用有重大的社会和经济效益。目前国内，没有高纯铍屑料的回收的相关文献。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于提供一种低温烧结铍屑料的回收方法，该回收方法能够保证回收的铍粉末纯度大于98.5％，且工艺简单、操作简便和安全可靠。
[0004]为了达到上述目的，本专利技术采用如下技术方案实现：
[0005]一种低温烧结铍屑料的回收方法，所述回收方法包括：
[0006]步骤一、在大于15000Pa的负压下，收集低温烧结铍屑料并依次进行压缩反吹和过滤；
[0007]步骤二、对过滤后的低温烧结铍屑料进行气流冲击，得到铍粉末；
[0008]步骤三、对铍粉末依次进行酸洗除杂和烘干。
[0009]本专利技术采用压缩反吹将附着在过滤器表面的细粉吹掉，一方面防止堵塞过滤器，保证了低温烧结铍屑料的收集率大于等于80％，另一方面，可严禁带入其他类型铍屑料和其他杂质，防止造成粉末中出现大颗粒夹杂，有利于后续的气流冲击，保证了回收效果；通过酸洗，以除去杂，保证回收的铍粉末纯度大于98.5％。
[0010]进一步的，步骤一中，所述压缩反吹的工艺过程为：
[0011]在0.4～0.6MPa压缩空气压力下后每25～35分钟反吹0.5～1.5分钟，重复2～4次。
[0012]本实施例的低温烧结铍屑料的收集，采用带反吹过滤的自动收集装置密闭进行，过滤等级H13(欧标，0.3μm以上粉尘颗粒过滤精度99.97％～97.99％)及以上，收集效率90％以上。
[0013]进一步的，步骤二中，所述气流冲击的工艺条件为：
[0014]气流冲击的介质为纯度大于99％的氮气，气流冲击的压力为0.5～0.9Mpa。采用0.5～0.9Mpa的压力，一方面可以避免粉末过度粉碎，降低收率；另一方面，避免低温烧结铍屑料的颗粒过大，从而降低回收效果。采用99％以上纯度的氮气作为气流冲击介质，可以防止物料氧化，同时可循环使用氮气。
[0015]进一步的，所述气流冲击压力为0.7～0.8Mpa，可进一步保证低温烧结铍屑料的回收率。
[0016]进一步的，步骤三中，所述酸洗过程为：
[0017]在50～80℃温度下，将铍粉末和硝酸溶液按照每1
㎏
铍粉末加入7.7～11L的硝酸
溶液的配比进行混合并搅拌后真空抽滤冲洗，优选为每1
㎏
铍粉末加入8.0～9.0L的硝酸溶液，采用50～80℃温度进行酸洗，既可以保证充分酸洗，又可以避免铍的损耗过大。
[0018]进一步的，所述硝酸溶液中的硝酸和水的体积比为0.7～1：7～10，优选为0.8～0.9：8～9。
[0019]进一步的，所述搅拌时间为18～24小时，优选为20～22小时。粉末除杂采用分析纯硝酸和纯水进行。
[0020]进一步的，所述真空抽滤冲洗的介质为蒸馏水，冲洗次数为3～5次，采用用纯水多次抽滤清洗，取样检测成分，合格后烘干备用。
[0021]本专利技术的有益效果：
[0022]本专利技术能够保证回收的铍粉末纯度大于98.5％，且工艺简单、操作简便和安全可靠，回收效率大于等于80％。
具体实施方式
[0023]以下对本专利技术的具体实施方式作出详细说明。
[0024]实施例1：
[0025]步骤一、采用带反吹过滤的自动收集装置，在
‑
16000Pa的负压下，于密闭下收集低温烧结铍屑料，并在0.4MPa压缩空气压力下每25分钟后反吹0.5分钟，重复2次后过滤。
[0026]步骤二、采用99.1％纯度的氮气，在0.5Mpa的压力下，对过滤后的低温烧结铍屑料进行气流冲击，得到铍粉末。
[0027]步骤三、在50℃温度下，将铍粉末和硝酸溶液按照每1
㎏
铍粉末加入7.7L的硝酸溶液的配比进行混合并搅拌18小时后采用蒸馏水，真空抽滤冲洗3次后烘干。硝酸溶液中的硝酸和蒸馏水的体积比为0.7：7。
[0028]本实施例回收的铍粉末纯度为98.6％，回收效率为80％。
[0029]实施例2：
[0030]步骤一、采用带反吹过滤的自动收集装置，在
‑
17000Pa的负压下，于密闭下收集低温烧结铍屑料，并在0.6MPa压缩空气压力下每35分钟后反吹1.5分钟，重复4次后过滤。
[0031]步骤二、采用99.5％纯度的氮气，在0.9MpaMPa的压力下，对过滤后的低温烧结铍屑料进行气流冲击，得到铍粉末。
[0032]步骤三、在80℃温度下，将铍粉末和硝酸溶液按照每1
㎏
铍粉末加入11L的硝酸溶液的配比进行混合并搅拌24小时后采用蒸馏水，真空抽滤冲洗5次后烘干。硝酸溶液中的硝酸和蒸馏水的体积比为1：10。
[0033]本实施例回收的铍粉末纯度为98.7％，回收效率为82％。
[0034]实施例3：
[0035]步骤一、采用带反吹过滤的自动收集装置，在
‑
16500Pa的负压下，于密闭下收集低温烧结铍屑料，并在0.5MPa压缩空气压力下每30分钟后反吹1分钟，重复3次后过滤。
[0036]步骤二、采用99.3％纯度的氮气，在0.7MPa的压力下，对过滤后的低温烧结铍屑料进行气流冲击，得到铍粉末。
[0037]步骤三、在60℃温度下，将铍粉末和硝酸溶液按照每1
㎏
铍粉末加入8.0L的硝酸溶液的配比进行混合并搅拌20小时后采用蒸馏水，真空抽滤冲洗4次后烘干。硝酸溶液中的硝
酸和蒸馏水的体积比为0.8：9。
[0038]本实施例回收的铍粉末纯度为98.8％，回收效率为83％。
[0039]实施例4：
[0040]步骤一、采用带反吹过滤的自动收集装置，在
‑
17500Pa的负压下，于密闭下收集低温烧结铍屑料，并在0.6MPa压缩空气压力下每28分钟后反吹0.8分钟，重复4次后过滤。
[0041]步骤二、采用99.3％纯度的氮气，在0.8MPa的压力下，对过滤后的低温烧结铍屑料进行气流冲击，得到铍粉末。
[0042]步骤三、在70℃温度下，将铍粉末和硝酸溶液按照每1
㎏
铍粉末加入9.0L的硝酸溶液的配比进行混合并搅拌22小时后采用蒸馏水，真空抽滤冲洗4次后烘干。硝酸溶液中的硝酸和蒸馏水的体积比为0.9：8。
[0043]本实施例回收的铍粉末纯度为98.8％，回收效率为84％。
[0044]实施例5：
[0045]步骤一、采用带反吹过滤的自动收集装置，在
‑
16800Pa的负本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种低温烧结铍屑料的回收方法，其特征在于，所述回收方法包括：步骤一、在大于15000Pa的负压下，收集低温烧结铍屑料并依次进行压缩反吹和过滤；步骤二、对过滤后的低温烧结铍屑料进行气流冲击，得到铍粉末；步骤三、对铍粉末依次进行酸洗除杂和烘干。2.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，步骤一中，所述压缩反吹的工艺过程为：在0.4～0.6MPa压缩空气压力下后每25～35分钟反吹0.5～1.5分钟，重复2～4次。3.根据权利要求1或2所述的回收方法，其特征在于，步骤二中，所述气流冲击的工艺条件为：气流冲击的介质为纯度大于99％的氮气，气流冲击的压力为0.5～0.9MPa。4.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：乔鹏，温晓立，田青，李志年，王蓓，马琨，李金瑞，李军义，孙洪涛，邵伟，张鹏翔，周凯，张子富，刘宁，
申请(专利权)人：西北稀有金属材料研究院宁夏有限公司，
类型：发明
国别省市：