一种圆锥圆柱深沟球轴承内圈上料防反机构制造技术

一种圆锥圆柱深沟球轴承内圈上料防反机构，包括用于输送轴承内圈的输送带，在输送带前端的一侧设有用于阻挡输送带上的轴承内圈并间隔逐一放行的分料机构，在输送带与分料机构的相对侧设有用于检测被放行轴承内圈姿态的检测机构，在输送带后端设有矫正机构，矫正机构用于将不同姿态的轴承内圈调整为统一姿态后导出输送带；本实用新型专利技术在齿轮内圈输送至机床前将齿轮的姿态调整至统一状态，避免产生不必要的生产事故。不必要的生产事故。不必要的生产事故。

【技术实现步骤摘要】
一种圆锥圆柱深沟球轴承内圈上料防反机构


[0001]本技术涉及轴承装备制造业领域，具体的说是一种圆锥圆柱深沟球轴承内圈上料防反机构。

技术介绍

[0002]目前，轴承装备的圆锥圆柱深沟球轴承内圈端面分为大端面和小端面，大小端面外径不同。圆锥圆柱深沟球轴承内圈加工过程要求大端面作为基准面，既大端面靠在端面支承上面。在圆锥圆柱深沟球轴承内圈加工过程中，需要把内圈送料到机床内部，在上料过程中，如果内圈基准面放反，既小端面靠在端面支承上面，就会导致加工过程中撞到砂轮，进而导致机床损坏影响机床加工精度。

技术实现思路

[0003]本技术旨在提供一种圆锥圆柱深沟球轴承内圈上料防反机构，在齿轮内圈输送至机床前将齿轮的姿态调整至统一状态，避免产生不必要的生产事故。
[0004]为了解决以上技术问题，本技术采用的具体方案为：一种圆锥圆柱深沟球轴承内圈上料防反机构，包括用于输送轴承内圈的输送带，在输送带前端的一侧设有用于阻挡输送带上的轴承内圈并间隔逐一放行的分料机构，在输送带与分料机构的相对侧设有用于检测被放行轴承内圈姿态的检测机构，在输送带后端设有矫正机构，矫正机构用于将不同姿态的轴承内圈调整为统一姿态后导出输送带；
[0005]分料机构包括分料气缸和连接在分料气缸活塞杆上的挡块，挡块在分料气缸活塞杆的伸缩控制下阻挡所有轴承内圈前进或放行位于最前端一个轴承内圈，在输送带上由挡块直接阻挡的一个轴承内圈所在位置即形成检测位；检测机构包括固定在输送带机架上的料反支架以及设置在料反支架上的指针和感应开关，指针的中部固定在转动设置于料反支架上的第一转轴上，指针的前端指向输送带方向，且指针的前端与位于检测位中的大端向下分布的轴承内圈的大端的运动轨迹重合，感应开关设置在指针末端的转动轨迹上；矫正机构包括用于将不同姿态的轴承内圈分别导出输送带的第一挡料板和第二挡料板以及用于将第一挡料板和第二挡料板导出的轴承内圈以同一姿态排出的第一进料挡板和第二进料挡板，第一挡料板和第二挡料板间隔设置在输送带的输送面上，第一挡料板用于将大端向上的轴承内圈导出输送带，且第一挡料板连接在与感应开关联动的提升气缸的活塞杆上，第二挡料板固定在输送带机架上并用于将小端向上的轴承内圈导出输送带，第一进料挡板设置在输送带侧部并与第一挡料板相对应的位置，第二进料挡板设置在输送带侧部并与第二挡料板相对应的位置，第一进料挡板和第二进料挡板呈倒八字形分布，并在第一进料挡板和第二进料挡板的下端之间形成导料槽。
[0006]优选的，分料气缸设置在固定于输送带机架上的气缸支架上，分料气缸的活塞杆沿输送带的输送方向分布，挡块通过第二转轴转动设置在输送带的机架上，挡块的一侧与分料气缸的活塞杆铰连，挡块的另一侧设有与轴承内圈配合的弧形槽。
[0007]优选的，第一转轴倾斜分布，第一转轴与料反支架之间设有深沟球轴承，在指针的末端设有用于保持指针前端处于检测位中的配重块。
[0008]优选的，在料反支架上设有用于固定感应开关的开关支架，开关支架和料反之间之间通过紧固螺栓固定，在料反支架上设有供紧固螺栓配合的第一条形孔，在开关之间上设有供紧固螺栓配合的第二条形孔，且第一条形孔和第二条形孔交错分布。
[0009]优选的，在料反支架上位于指针末端相对于感应开关的另一侧设有限位挡板。
[0010]本技术中具有阻挡传送带上的轴承内圈并间隔逐一放行的分料机构，在传送带的另一侧还具有与分料机构配合逐一检测被放行的轴承内圈姿态的检测机构，所有轴承内圈在被放行后，根据自身姿态区别被第一挡料板或第二挡料板导出传送带，由第一进料挡板或第二进料挡板导入导料槽中即被纠正为统一姿态。由此使本技术能实现自动对圆锥圆柱深沟球轴承内圈的大小端面进行挑选，节约了加工时间，减少了由于外圈放反对机床的影响。
附图说明
[0011]图1为本技术的结构示意图；
[0012]图2为图1中A部分的局部放大示意图；
[0013]图3为本技术中分料机构在阻挡轴承内圈状态下的示意图；
[0014]图4为图3中的分料机构放行一个轴承内圈状态下的示意图；
[0015]图中标记：1、分料机构，101、气缸支架，102、分料气缸，103、第二转轴，104、挡块，105、弧形槽，2、轴承内圈，3、检测位，4、矫正机构，401、提升气缸，402、第一挡料板，403、第二挡料板，404、第二进料挡板，405、第一进料挡板，406、导料槽，5、输送带，6、检测机构，601、第一转轴，602、指针，603、限位挡板，604、配重块，605、第一条形孔，606、开关支架，607、第二条形孔，608、感应开关，609、料反支架。
具体实施方式
[0016]如图1所示，本技术的一种圆锥圆柱深沟球轴承内圈上料防反机构，包括输送带5、分料机构1、检测机构6以及矫正机构4。输送带5为带式输送机，用于成列输送轴承内圈2，其输送方向如图中箭头所示。分料机构1用于阻挡输送带5上的轴承内圈2，并按照固定间隔放行最前端的一个轴承内圈2。检测机构6用于与分料机构1配合，检测被放行一个轴承内圈2的姿态(即小端向上或大端向上)。矫正机构4用于根据检测机构6的检测结果对不同姿态的轴承内圈2分别处理，将所有轴承内圈2由输送带5上导出后矫正为大小端朝向相同的统一姿态，进而输送至机床技工后，避免安全事故的产生。
[0017]结合图3及图4所示，本实施例中的分料机构1包括分料气缸102和连接在分料气缸102活塞杆上的挡块104。在传送带机架的一侧设有供分料气缸102安装的气缸之间101。分料气缸102的缸体端铰连在气缸之间101上，活塞杆与挡块104的外侧铰连。而挡块104的中部通过第二转轴103转动设置在气缸之间101上，挡块104的内侧设有弧形槽105。如图3所示的，分料气缸102活塞杆处于伸出状态时，由挡块104上弧形槽105的右端直接阻挡最右侧的一个轴承内圈2，使该轴承内圈2所在的输送带5位置形成供检测机构6检测的检测位3，并由检测位3中的一个轴承内圈2继续阻挡位于其左侧的所有轴承内圈2。如图4所示，当分料气
缸102活塞杆收缩后即带动挡块104以第二转轴103为中心逆时针方向转动，一方面弧形槽105右端解除对于检测位3中的轴承内圈2的阻挡，使其能够随输送带5继续前进；另一方面，弧形槽105的左端即开始阻挡下一个轴承内圈2，并在分料气缸102再次伸出后通过弧形槽105的右端对其产生阻挡作用。
[0018]本实施例中的分料气缸102在电控系统的作用下按照固定的时间间隔间断地伸缩，从而使分料机构1均匀间隔放行轴承内圈2。上述气缸伸缩的控制系统为方法均为现有常规技术，本说明书中不再进行赘述。
[0019]如图2所示好，检测机构6包括固定在输送带5机架上的料反支架609以及设置在料反支架609上的指针602和感应开关608。料反支架609固定在输送带5机架上并与检测位3相对的位置。指针602的中部固定在转动设置于料反支架609上的第一转轴601本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种圆锥圆柱深沟球轴承内圈上料防反机构，其特征在于：包括用于输送轴承内圈(2)的输送带(5)，在输送带(5)前端的一侧设有用于阻挡输送带(5)上的轴承内圈(2)并间隔逐一放行的分料机构(1)，在输送带(5)与分料机构(1)的相对侧设有用于检测被放行轴承内圈(2)姿态的检测机构(6)，在输送带(5)后端设有矫正机构(4)，矫正机构(4)用于将不同姿态的轴承内圈(2)调整为统一姿态后导出输送带(5)；分料机构(1)包括分料气缸(102)和连接在分料气缸(102)活塞杆上的挡块(104)，挡块(104)在分料气缸(102)活塞杆的伸缩控制下阻挡所有轴承内圈(2)前进或放行位于最前端一个轴承内圈(2)，在输送带(5)上由挡块(104)直接阻挡的一个轴承内圈(2)所在位置即形成检测位(3)；检测机构(6)包括固定在输送带(5)机架上的料反支架(609)以及设置在料反支架(609)上的指针(602)和感应开关(608)，指针(602)的中部固定在转动设置于料反支架(609)上的第一转轴(601)上，指针(602)的前端指向输送带(5)方向，且指针(602)的前端与位于检测位(3)中的大端向下分布的轴承内圈(2)的大端的运动轨迹重合，感应开关(608)设置在指针(602)末端的转动轨迹上；矫正机构(4)包括用于将不同姿态的轴承内圈(2)分别导出输送带(5)的第一挡料板(402)和第二挡料板(403)以及用于将第一挡料板(402)和第二挡料板(403)导出的轴承内圈(2)以同一姿态排出的第一进料挡板(405)和第二进料挡板(404)，第一挡料板(402)和第二挡料板(403)间隔设置在输送带(5)的输送面上，第一挡料板(402)用于将大端向上的轴承内圈(2)导出输送带(5)，且第一挡料板(402)连接在与感应开关(608)联动的提升气缸(401)的活塞杆上，第二挡料板(403...

【专利技术属性】
技术研发人员：牛体瑞，张孟稳，姚国光，秦磊，李先勇，
申请(专利权)人：福优特洛阳智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：