一种立式料盘旋转支承结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种立式料盘旋转支承结构，包括第一、二、三转盘，第三转盘驱动第一、二转盘同步旋转，各转盘的圆周边缘均匀设置工件凹座，工件凹座朝向转盘的圆心方向凹陷且在转盘的圆周边缘径向开口，进料机构将待装配零件分别送入工件凹座；第三转盘周向设置转盘盖板，在其后方设置压紧后挡板，第一、二转盘上均设置有分料盘外护板、防止待装配零件轴向脱落的零件前护板；第一转盘的工件凹座在第一压装工位处与第三转盘的工件凹座重叠，第二转盘的工件凹座在第二压装工位处与第三转盘的工件凹座重叠；压紧后挡板覆盖第一压装工位、第二压装工位的正投影区域。本实用新型专利技术结构十分简单，占用空间小而且效果显著。占用空间小而且效果显著。占用空间小而且效果显著。

【技术实现步骤摘要】
一种立式料盘旋转支承结构


[0001]本技术涉及工装夹具
，更具体地说，是涉及一种用于零件嵌压装配的立式料盘旋转支承结构。

技术介绍

[0002]随着不断上升的自动化设备需求与技术的进步，产品加工过程中所必需的定位工装需要满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性，同时需要使装夹过程简单与便于快速操作，避免结构复杂、成本昂贵。因其较为紧凑、重复定位可靠性高，旋转式盘状定位夹具在实际生产中应用比较广泛，现有的盘状定位夹具多是通过伺服电机驱动的，并且以弹簧等弹性件夹紧定位，一套设备往往需要多个工装及多个弹性夹件，成本较高。以涂料滚涂所使用的滚筒刷为例，滚筒刷生产的实际加工过程中，需要将其刷毛套内管与内夹装配，现有该类配件的加工常用的加工方式包括手工或者机器加工。对于手工加工方式而言，其加工效率无法匹配生产需求，而且，其加工精度及产品的一致性无法保证。因 此,现有中加工中常选用插装机进行此类配件的加工。插装设备基本上包括进料系统、夹紧机构、分料盘、插装驱动系统、下料机构。分料盘具有多个工位，它分别与进料、下料系统连接，使插装动作连贯有序完成。目前，各零件的分料盘的夹紧定位主要以弹簧压紧为主，而且分料盘的旋转驱动系统是各自独立的，分别由不同的驱动元件完成，因此，现有的刷毛套生产设备存在控制系统复杂、设备庞大、控制精度要求高的缺点。

技术实现思路

[0003]本技术目的在于提出一种立式料盘旋转支承结构，它适用于体积较小的杆形或筒形零件的轴向嵌压装配，以克服现有技术的不足。
[0004]本技术解决其技术问题的技术方案是：一种立式料盘旋转支承结构，包括第一转盘，第二转盘，第三转盘，第三转盘驱动第一、第二转盘同步旋转，其特征在于：各个转盘的圆周边缘均匀设置若干工件凹座，所述工件凹座朝向转盘的圆心方向凹陷且在转盘的圆周边缘径向开口，进料机构将待装配零件分别送入工件凹座；第三转盘周向设置转盘盖板，在第三转盘的后方设置压紧后挡板，第一、第二转盘上均设置有防止待装配零件径向脱落的分料盘外护板、防止待装配零件轴向脱落的零件前护板；第一转盘的工件凹座在第一压装工位处与第三转盘的工件凹座重叠，第二转盘的工件凹座在第二压装工位处与第三转盘的工件凹座重叠；压紧后挡板覆盖所述第一压装工位、第二压装工位的正投影区域。
[0005]所述第三转盘包括圆盘连接块、大齿轮盘、刷毛套内管圆盘，圆盘连接块将大齿轮盘与刷毛套内管圆盘固定连接，大齿轮盘设置内齿轮，第一、第二转盘的后侧均设置从动齿轮，所述从动齿轮与大齿轮盘的内齿轮啮合。
[0006]所述第一、第二转盘、第三转盘直立设置，各个转盘的入料口位于在各个转盘的水平中心线上或高于水平中心线，第一压装工位和第二压装工位在第三转盘的竖直中心线的同侧设置。
[0007]所述分料盘外护板具有弧形的工作端面，所述工作端面从第一、第二转盘的入料口适配地沿转盘外圆分别向第一压装工位、第二压装工位延展。
[0008]所述零件前护板安装在所述分料盘外护板的板体前侧，所述零件前护板的边缘越过零件前护板的工作端面从而遮挡第一、第二转盘的工件凹座的局部或全部。
[0009]所述转盘盖板包括两平行设置的盖板条，所述盖板条沿第三转盘外圆周弧形弯卷，所述盖板条分别覆盖在大齿轮盘、刷毛套内管圆盘外圆周侧，且从第三转盘的入料口延伸至第二压装工位处，在转盘盖板的前端沿盖板条边缘设置盖板护栏。
[0010]两盖板条通过板条连接块连接，所述转盘盖板在靠近第二压装工位处设有T形护栏。
[0011]所述护边包括护边安装板、护边挡板、护边加强板，所述护边安装板固定在压紧后挡板上，所述护边挡板从靠近压紧后挡板端适配沿第三转盘边缘向第三转盘入料口方向延伸，从而遮挡第三转盘的工件凹座的局部或全部。
[0012]本技术的有益效果是：
[0013]1）本技术的立式料盘旋转支承结构通过在工件凹座的设置，全部待装配零件不需要使用弹簧压紧机构，第一、第二转盘的入料至压装位置设置有防护板，有效防止零件在转盘旋转过程中脱落，其结构十分简单，占用空间小而且效果显著。
[0014]2）第一、第二转盘与第三转盘齿轮啮合传动，无需在各自转盘上设置伺服电机，通过合理传动比，使第一转盘的工件凹座在第一压装工位处与第三转盘的工件凹座重叠，第二转盘的工件凹座在第二压装工位处与第三转盘的工件凹座重叠，从而实现零件压装的对准定位，采用本技术的立式料盘旋转支承结构进行刷毛套管的装配，可摒弃了目前同类设备需要采用分工序、分别控制的加工方式，设备占用空间小，节省人力物力。
附图说明
[0015]图1是本技术立式料盘旋转支承结构的结构示意图。
[0016]图2是立式料盘旋转支承结构的入料口与压装工位位置示意图。
[0017]图3是应用本技术的刷毛套内夹插装机结构主视图。
[0018]图4是转盘组件与压杆组件的结构示意图。
[0019]图5是内夹分料盘外护板及其内夹护板结构示意图。
[0020]图6是转盘组件的齿轮啮合结构示意图。
[0021]图7是转盘组件与支持侧板、入料挡料块的位置关系示意图。
[0022]图8是第一、第二压紧后挡板结构示意图。
[0023]图9是应用本技术的刷毛套内夹插装机俯视图。
[0024]图10是刷毛套内管装配后的结构剖示图。
[0025]图11是盖子分料盘及其盖子分料盘外护板结构示意图。
[0026]图12是内夹分料盘外护板的安装结构示意图。
[0027]图13是落料片与下料槽的结构示意图。
[0028]图14是凸轮曲轴机构与压杆组件的结构示意图。
[0029]图15是光电感应器的安装结构示意图。
[0030]图16是护边结构示意图。
[0031]图17是滑台压杆安装板结构示意图。
[0032]图18是转盘盖板结构示意图。
[0033]图19是圆盘连接块的结构示意图。
[0034]附图中，各标号表示如下 ：电机1，牙箱2，分割器3，凸轮曲轴机构4，转盘组件5，压杆组件6，支持系统7，底板9，装配系统10，刷毛套内管11，管内夹12，内管盖13，凸轮41，鱼眼接头42，调节螺杆43，圆盘连接块50，大齿轮盘51，刷毛套内管圆盘52，内夹分料圆盘53，内管盖分料圆盘54，滑台浮接连板60，滑台压杆安装板61，滑台连杆62，滑台加强连杆63，压夹推入针66，压盖杆67，主轴承座板71，连杆轴承座板72，压紧后挡板73，盖子分料盘外护板74，支持侧板75，入料挡料块76，内夹分料盘外护板77，转盘盖板78，护边79，M12光电感应器81，M4光电感应器82，通槽90，落料片91、下料槽92，紧固螺钉95，机架100，震动盘101，震动盘102，震动盘103，第一入料口104，第二入料口105，第三入料口106，第一压装工位107，第二压装工位108，内夹分料圆盘从动齿轮531，内管盖分料圆盘541，轴承座711本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种立式料盘旋转支承结构，包括第一转盘，第二转盘，第三转盘，第三转盘驱动第一、第二转盘同步旋转，其特征在于：各个转盘的圆周边缘均匀设置若干工件凹座，所述工件凹座朝向转盘的圆心方向凹陷且在转盘的圆周边缘径向开口，进料机构将待装配零件分别送入工件凹座；第三转盘周向设置转盘盖板，在第三转盘的后方设置压紧后挡板，第一、第二转盘上均设置有防止待装配零件径向脱落的分料盘外护板、防止待装配零件轴向脱落的零件前护板；第一转盘的工件凹座在第一压装工位处与第三转盘的工件凹座重叠，第二转盘的工件凹座在第二压装工位处与第三转盘的工件凹座重叠；压紧后挡板覆盖所述第一压装工位、第二压装工位的正投影区域。2.根据权利要求1所述立式料盘旋转支承结构，其特征在于：所述第三转盘包括圆盘连接块、大齿轮盘、刷毛套内管圆盘，圆盘连接块将大齿轮盘与刷毛套内管圆盘固定连接，大齿轮盘设置内齿轮，第一、第二转盘的后侧均设置从动齿轮，所述从动齿轮与大齿轮盘的内齿轮啮合。3.根据权利要求2所述立式料盘旋转支承结构，其特征在于：所述第一、第二转盘、第三转盘...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁厚超，李景照，李卫，李鸿钊，
申请(专利权)人：顺德职业技术学院，
类型：新型
国别省市：