一种涡轮机制造技术

本发明专利技术涉及涡轮机的技术领域，公开了一种涡轮机，包括座体和减速器，座体内旋转设置有外叶轮，外叶轮包括外轮体和空心轴，外轮体通过空心轴与二级传动部连接，外轮体包括上轮板和下轮板，沿外轮体的周向边缘设置间隔设置有多个外轮片，外轮片的两端分别于上轮板和下轮板连接，上轮板、下轮板和外叶片连接形成流体腔，流体腔内设置有内叶轮，内叶轮包括内轮体和内转轴，内转轴与空心轴同轴安装，内轮体通过内转轴与一级传动部连接，沿内轮板的周向间隔设置多个内轮片，下轮板开设有排放口，排放口位于内轮体的对应下方，外轮片与内轮片之间设有环形喷嘴，环形喷嘴包括流体入口和流体出口。本发明专利技术的涡轮机，传动效率损耗低且用途适用范围广。用范围广。用范围广。

【技术实现步骤摘要】
一种涡轮机


[0001]本专利技术涉及涡轮机的
，特别是涉及一种涡轮机。

技术介绍

[0002]由于现有的各类涡轮机都是以加速流体的直接冲击以驱动叶轮，该驱动方式的主要缺点是需要流体的流动速度远远大于叶轮的转速才能对叶轮产生有效驱动。当叶轮的转速逐步接近于流体的流动速度时，流体的驱动对叶轮的驱动效率也逐步下降，尤其再轻载或空载时，流体的驱动能量被大量的无作攻浪费掉，这是各类涡轮机的一大通病，位了解决这一不合理的输出缺点，现有的涡轮机往往需要在固定的转速下运转以及需要复杂的节流装置辅助才能达到较为理想的效益，如此系统性操控显得被复杂化，若在负载变化复杂的环境中工作更是难以达到理想的效益，这主要因为它的驱动方式使得叶轮再任何的转速及负载下也只是单纯的利用流体的动能作为驱动，而流体的位能、压能始终并未灵活的运用起来，故而他的工作效率自然就低，位了提高涡轮机的效率往往需要多级叶轮或多机连接使用的方式，这无疑让其体积显得庞大笨重，反应迟钝，这在实施小型化方面是难有实用价值，这些缺点表明现有的驱动技术并不适合高速运转，同时在低速运转受环境要求诸多限制。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是：一种传动效率损耗低且用途适用范围广的涡轮机。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术提供了一种涡轮机，包括座体和减速器，所述减速器包括一级传动部、二级传动部和三级传动部，所述一级传动部与所述二级传动部传动连接，所述二级传动部与所述三级传动部传动连接，所述三级传动部安装于所述座体，所述座体内旋转设置有外叶轮，所述外叶轮包括外轮体和空心轴，所述外轮体通过空心轴与所述二级传动部连接，所述外轮体包括上轮板和下轮板，沿所述外轮体的周向边缘间隔设置有多个外轮片，所述外轮片的两端分别与所述上轮板和所述下轮板连接，所述上轮板、所述下轮板和所述外轮片连接形成流体腔，所述流体腔内设置有内叶轮，所述内叶轮包括内轮体和内转轴，所述内转轴与所述空心轴同轴安装，所述内轮体通过所述内转轴与所述一级传动部连接，所述内轮体包括内轮板，沿所述内轮板的周向间隔设置多个内轮片，所述下轮板开设有排放口，所述排放口位于所述内轮体的对应下方，所述外叶轮设有环形喷嘴，所述环形喷嘴位于所述外轮片与所述内轮片之间，所述环形喷嘴包括流体入口和流体出口，所述流体入口朝向所述外轮片，所述流体出口朝向所述内轮片。
[0005]作为优选方案，所述减速器为行星减速器，所述行星减速器安装于所述座体的顶部，所述一级传动部为太阳轮，所述内转轴与所述太阳轮同轴安装，所述二级传动部包括行星架和至少两个行星轮，所述行星轮旋转安装于所述行星架，所述空心轴与所述行星架连接，所述太阳轮与所述行星轮啮合传动，所述三级传动部为内齿环，所述内齿环的中部开设有行星通孔，所述二级传动部安装于所述行星通孔内，所述行星轮与所述内齿环啮合安装，
所述内齿环固定于所述座体。
[0006]作为优选方案，所述座体包括座壳和轴承基座，所述座壳的顶部开设有基座安装口，所述轴承基座通过基座安装口安装于所述座壳，所述轴承基座的上端周向突出形成有基座固定部，所述基座固定部固定于所述座壳的顶部，所述轴承基座的上端开设有行星安装腔，所述行星架安装于所述行星安装腔，所述轴承基座向下延伸形成通轴部，所述通轴部开设有通轴通孔，所述通轴通孔与所述行星安装腔连通，所述空心轴通过所述通轴通孔与所述行星架连接，所述内齿环套装于所述行星安装腔的外侧，所述内齿环固定于所述轴承基座。
[0007]作为优选方案，所述内轮片朝向所述外轮片的一端为外端，所述内轮片朝向所述内转轴的一端为内端，相邻所述内轮片所述外端之间的间隔大于所述内端之间的间隔。
[0008]作为优选方案，所述环形喷嘴环绕所述内轮体的外周设置，所述流体入口大于所述流体出口。
[0009]作为优选方案，所述流体入口的纵向截面积至少比所述流体出口的纵向截面积大一倍。
[0010]作为优选方案，所述环形喷嘴的内周面积至少比所述排放口的面积大一倍。
[0011]作为优选方案，所述环形喷嘴的外径与所述内轮体的直径比1.5－3。
[0012]作为优选方案，所述外轮片之间的间隔距离与所述外轮片沿所述外轮体径向方向的长度相等，所述外轮片沿所述外轮体径向方向的长度为所述外轮体直径的5％－20％。
[0013]作为优选方案，所述排放口的横截面积占所述内轮体的横截面积的50％－60％。
[0014]本专利技术实施例一种涡轮机与现有技术相比，其有益效果在于：通过流体驱动外叶轮旋转，外叶轮旋转时，通过外轮片推动流体进入流体腔做向心运动形成旋转流体，随旋转流体的增加在流体腔内的压力增大，旋转流体通过环形喷嘴时，环形喷嘴对旋转流体形成进一步挤压以提升旋转流体进入内叶轮的流动速度，通过旋转流体驱动内叶轮旋转，通过内叶轮旋转带动内转轴驱动一级传动部，一级传动部驱动二级传动部，二级传动部带动外叶轮旋转，从外叶轮边缘进入的流体再次重复上述过程进一步推动内叶轮旋转。最终，流体从排放口流出。内叶轮和外叶轮通过减速器相连接形成了相互循环驱动的结构，降低外叶轮与内叶轮在能量传递过程中的能量损耗，提高了流体的能量利用率。通过环形喷嘴将向心运动的旋转流体转换成切向驱动内叶轮的推动力，从而实现以动能转换成内叶轮转动机械能的目的。内叶轮的不同转速产生不同的离心势能，从而可根据负载情况实现自动节流的目的。
附图说明
[0015]图1是本专利技术实施例的整体结构示意图。
[0016]图2是本专利技术实施例的内部结构示意图。
[0017]图3是本专利技术实施例的外叶轮结构示意图。
[0018]图4是本专利技术实施例的内叶轮结构示意图。
[0019]图5是本专利技术实施例的轴承基座结构示意图。
[0020]图中：
[0021]10、座体；11、座壳；12、轴承基座；13、基座固定部；14、行星安装腔；15、通轴部；16、
通轴通孔；
[0022]20、减速器；21、太阳轮；22、行星架；23、行星轮；24、内齿环；
[0023]30、外叶轮；31、外轮体；32、空心轴；33、上轮板；34、下轮板；35、外轮片；36、流体腔；37、排放口；
[0024]40、内叶轮；41、内轮体；42、内转轴；43、内轮板；44、内轮片；
[0025]50、环形喷嘴；51、流体入口；52、流体出口。
具体实施方式
[0026]下面结合附图和实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本专利技术，但不用来限制本专利技术的范围。
[0027]在本专利技术的描述中，应当理解的是，本专利技术中采用术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0028]在本发本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种涡轮机，其特征在于：包括座体和减速器，所述减速器包括一级传动部、二级传动部和三级传动部，所述一级传动部与所述二级传动部传动连接，所述二级传动部与所述三级传动部传动连接，所述三级传动部安装于所述座体，所述座体内旋转设置有外叶轮，所述外叶轮包括外轮体和空心轴，所述外轮体通过空心轴与所述二级传动部连接，所述外轮体包括上轮板和下轮板，沿所述外轮体的周向边缘间隔设置有多个外轮片，所述外轮片的两端分别与所述上轮板和所述下轮板连接，所述上轮板、所述下轮板和所述外轮片连接形成流体腔，所述流体腔内设置有内叶轮，所述内叶轮包括内轮体和内转轴，所述内转轴与所述空心轴同轴安装，所述内轮体通过所述内转轴与所述一级传动部连接，所述内轮体包括内轮板，沿所述内轮板的周向间隔设置多个内轮片，所述下轮板开设有排放口，所述排放口位于所述内轮体的对应下方，所述外叶轮设有环形喷嘴，所述环形喷嘴位于所述外轮片与所述内轮片之间所述环形喷嘴包括流体入口和流体出口，所述流体入口朝向所述外轮片，所述流体出口朝向所述内轮片。2.根据权利要求1所述的涡轮机，其特征在于：所述减速器为行星减速器，所述行星减速器安装于所述座体的顶部，所述一级传动部为太阳轮，所述内转轴与所述太阳轮同轴安装，所述二级传动部包括行星架和至少两个行星轮，所述行星轮旋转安装于所述行星架，所述空心轴与所述行星架连接，所述太阳轮与所述行星轮啮合传动，所述三级传动部为内齿环，所述内齿环的中部开设有行星通孔，所述二级传动部安装于所述行星通孔内，所述行星轮与所述内齿环啮合安装，所述内齿环固定于所述座体。3.根据权利要求2所述的涡轮机...

【专利技术属性】
技术研发人员：林加良，
申请(专利权)人：林加良，
类型：发明
国别省市：