一种油箱吹塑成型工艺制造技术

本发明专利技术涉及油箱生产技术领域，提出了一种油箱吹塑成型工艺，包括以下步骤：给料设备挤出熔融态的筒状型胚，筒状型胚位于两侧模具之间，使用扩张装置将料胚下端扩张，举升装置将中间模举升，中间模从筒状型胚扩张后的下端开口进入，两侧模具采用真空吸附筒状型胚，将筒状型胚预成型，两侧模具一次合模，依靠两侧模具和中间模的切割线将筒状型胚切成两片，中间模下降，两侧模具持续采用真空吸附两个片状料胚，使用机器人将内置件放置到片状料胚内壁，两侧模具二次合模，依靠两侧模具的合模线进行侧吹针吹塑工艺，完成具有内置件油箱的吹塑成型。通过上述技术方案，解决了相关技术中吹塑生产的油箱容易发生渗漏的问题。生产的油箱容易发生渗漏的问题。生产的油箱容易发生渗漏的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种油箱吹塑成型工艺


[0001]本专利技术涉及油箱生产
，具体的，涉及一种油箱吹塑成型工艺。

技术介绍

[0002]在汽车油箱的生产过程中，吹塑是必不可少的一道程序，使用吹塑设备来对油箱进行吹塑成型。
[0003]在油箱的吹塑工艺中，现有的成型方法是基于挤出的熔融态的筒状型胚，经过高压吹塑成型获得燃油箱体，油箱在吹塑过程中，内部需要安装内置件，内置一些防浪板，减少油箱的噪音，也能加强油箱的强度，防止变形。
[0004]但是由于筒状型胚的下端开口大小的限制，现有技术仅能内置一些比较小的防浪板，一些阀体类的元件由于体积过大，不能通过前期内置的方式安装在油箱上，阀体类的元件仅能通过在油箱表面划孔，再在划孔的位置通过焊机焊接上阀体类零部件，这样的安装工艺存在一些隐患，划孔的加工方式破坏了油箱一体性，且焊接位置也容易产生缝隙，进而导致油箱容易发生渗漏。如何实现更多的零部件能够内置安装，是本领域面临的难点。

技术实现思路

[0005]本专利技术提出一种油箱吹塑成型工艺，解决了相关技术中吹塑生产的油箱容易发生渗漏的问题。
[0006]本专利技术的技术方案如下：
[0007]一种油箱吹塑成型工艺，包括以下步骤：
[0008]步骤A，给料设备挤出熔融态的筒状型胚，筒状型胚位于两侧模具之间，使用扩张装置将料胚下端扩张，
[0009]步骤B，举升装置将中间模举升，中间模从筒状型胚扩张后的下端开口进入，
[0010]步骤C，两侧模具采用真空吸附筒状型胚，将筒状型胚预成型，
[0011]步骤D，两侧模具一次合模，依靠两侧模具和中间模的切割线将筒状型胚切成两片，
[0012]步骤F，中间模下降，两侧模具持续采用真空吸附两个片状料胚，使用机器人将内置件放置到片状料胚内壁，
[0013]步骤G，两侧模具二次合模，依靠两侧模具的合模线进行侧吹针吹塑工艺，
[0014]步骤H，完成具有内置件油箱的吹塑成型。
[0015]作为进一步的技术方案，步骤G中的侧吹针吹塑工艺包括：
[0016]步骤G1，两侧模具的其中一个上具有两个吹针插入孔，侧吹针具有两个，分别插入两个吹针插入孔内，两个侧吹针均通入高压气体，
[0017]步骤G2，两个侧吹针通入高压气体20～40秒后，其中一个侧吹针通入高压气体，另一个侧吹针用于排气，形成循环的吹气回路。
[0018]作为进一步的技术方案，步骤G1中高压气体的压力为0.8Mpa，步骤G2中高压气体
的压力为0.6Mpa。
[0019]作为进一步的技术方案，两侧模具上具有两道合模口线，位于外侧的是切割线，位于内侧的是合模线。
[0020]作为进一步的技术方案，步骤C中，中间模上具有若干出气孔，出气孔向筒状型胚内部吹出压缩空气，配合两侧模具采用真空吸附，将筒状型胚预成型。
[0021]作为进一步的技术方案，在步骤F和步骤D之间，还包括：
[0022]步骤E，切割完成后，中间模下降之前，切割产生的多余外圈料使用料胚机械手取出。
[0023]作为进一步的技术方案，步骤H还包括对完成吹塑成型的油箱进行冷却成型和毛边修饰。
[0024]本专利技术的工作原理及有益效果为：
[0025]为了解决油箱容易发生渗漏的问题，首要的解决的难点在于，克服筒状型胚开口的大小，将更多的元件实现内置。一开始的研发思路是，采用两片型胚分别下料，打破了现有筒状型胚的吹塑形式，不受筒状型胚开口的大小，两片式就有更多的操作空间，能够将原来需要焊接的阀体类的零件提前放置在油箱内部，与油箱一起吹塑成型，克服了后期划孔焊接容易出现缝隙的问题。
[0026]但是此种思路存在很大的弊端，就是对原有生产线的改动过大，要更换吹塑设备，才能实现两片式的出料形式，这个投入是巨大的，很多厂家由于资金投入问题，即使想到了大体积内置件的解决途径，也不会进行全面实施。所以如何能使用现有的设备的基础上，不做太大的改动，还能实现在油箱吹塑生产过程中，克服筒状型胚开口的大小，提前放置更大体积的内置件，是本领域技术人员面临的技术难点。
[0027]进一步，本申请想到了一种方式，对原有生产线的改动是最小的，还能实现将更大体积的元件提前内置。具体的实现手段是，在原有设备的基础上，增加中间模，且将两侧模具设计为内外两道合模口线，仅做此两点改进，给料设备依旧提供的是筒状型胚，通过中间模和两侧模具的切割线将筒状型胚撕开为两片，再进行添加内置件的操作，实现了添加内置件时，无需从筒状型胚下端开口处往内伸入筒状型胚内进行添加内置件，撕开成两个片状料胚，机械手添加内置件时就有一个大的操作空间。此种解决技术问题的思路是投入最小的，还能解决实际生产中的问题。
[0028]具体的，在步骤C中，筒状型胚预成型时，由于预成型时间短，一般仅有5～10秒，筒状型胚很热，成型后不稳定，需要位于两侧模具上的真空吸附泵将预成型的料胚与两侧模具内壁完全贴合的吸附住，再放置内置件，才能保证内置件位置的准确度。此步骤中，按照本领域的常规思路大多是采用压缩空气使料胚贴合住两侧模具，但是采用压缩空气实验时，内置件的准确度保证不了，经过不断的尝试，采用真空吸附的形式，是最能保证内置件的安装位置的形式。
附图说明
[0029]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。
[0030]图1为本专利技术给料设备挤出熔融态的筒状型胚的示意图；
[0031]图2为本专利技术举升装置将中间模举升的示意图；
[0032]图3为本专利技术两侧模具一次合模示意图；
[0033]图4为本专利技术内置件放置示意图；
[0034]图5为本专利技术两侧模具二次合模示意图；
[0035]图中：1、筒状型胚，2、两侧模具，3、举升装置，4、中间模，5、片状料胚，6、内置件。
具体实施方式
[0036]下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本专利技术保护的范围。
[0037]实施例1
[0038]如图1～图5所示，本实施例提出了一种油箱吹塑成型工艺，包括以下步骤：
[0039]步骤A，参见图1，给料设备挤出熔融态的筒状型胚1，筒状型胚1位于两侧模具2之间，使用扩张装置将料胚下端扩张，
[0040]步骤B，参见图2，举升装置3将中间模4举升，中间模4从筒状型胚1扩张后的下端开口进入，
[0041]步骤C，两侧模具2采用真空吸附筒状型胚1，将筒状型胚1预成型，
[0042]步骤D，参见图3，两侧模具2一次合模，两侧模具2上具有两道合模口线，位于外侧的是切割线，位于内侧的是合模线，依靠两侧模具2和中间模4的切割线将筒状型胚1切成两片，
[0043]步骤E，切割完成后，中间模4下降之前，切割产生本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油箱吹塑成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤A，给料设备挤出熔融态的筒状型胚(1)，筒状型胚(1)位于两侧模具(2)之间，使用扩张装置将料胚下端扩张，步骤B，举升装置(3)将中间模(4)举升，中间模(4)从筒状型胚(1)扩张后的下端开口进入，步骤C，两侧模具(2)采用真空吸附筒状型胚(1)，将筒状型胚(1)预成型，步骤D，两侧模具(2)一次合模，依靠两侧模具(2)和中间模(4)具的切割线将筒状型胚(1)切成两片，步骤F，中间模(4)下降，两侧模具(2)持续采用真空吸附两个片状料胚(5)，使用机器人将内置件(6)放置到片状料胚(5)内壁，步骤G，两侧模具(2)二次合模，依靠两侧模具(2)的合模线进行侧吹针吹塑工艺，步骤H，完成具有内置件(6)油箱的吹塑成型。2.根据权利要求1所述的一种油箱吹塑成型工艺，其特征在于，步骤G中的侧吹针吹塑工艺包括：步骤G1，两侧模具(2)的其中一个上具有两个吹针插入孔，侧吹针具有两个，分别插入两个吹针插入孔内，两个侧吹针均通入高压气...

【专利技术属性】
技术研发人员：史庆旺，高永强，邓九涛，陈永占，牛金利，
申请(专利权)人：九昌新能源科技扬州有限公司，
类型：发明
国别省市：