本实用新型专利技术公开了一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，包括凹设于上模和下模之间的注塑流道、左右两侧分别与注塑腔和注塑流道连通的且穿设于下模中的浇口镶件；浇口镶件中开设有连通浇口，连通浇口的上表面沿靠近注塑腔的方向逐渐向下倾斜延伸，并与浇口镶件的左侧面之间形成锐角；注塑流道包括由其下表面向下凹设于下模中的且位于连通浇口下方的钩挂孔；自动分离机构还包括可升降的穿设于下模中的且顶端位于注塑流道下方的第一顶杆，第一顶杆的顶端位于浇口镶件和钩挂孔之间。本实用新型专利技术一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，注塑完成后，在产品脱模过程中，能够实现产品与浇口的自动分离。的自动分离。的自动分离。
【技术实现步骤摘要】
一种用于注塑模具浇口的自动分离机构
[0001]本技术涉及一种用于注塑模具浇口的自动分离机构。
技术介绍
[0002]在注塑工艺中，对于开放式侧浇口进胶的产品，在产品注塑成型后，需要后续通过人工或针对性的制具将流道剪除。这种生产方式容易发生漏剪、以及产品中混入剪除流道等问题。特别是在生产多模穴需要分腔封装的产品时，极易造成不同模腔产品的混装。在零件大批量、多班次生产时，诸如漏剪、混装等问题极难被及时发现。这些问题都增加了生产成本及生产周期，加大了质量管控风险。
技术实现思路
[0003]本技术的目的是提供一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，注塑完成后，能够实现产品与浇口的自动分离。
[0004]为达到上述目的，本技术采用的技术方案是：
[0005]一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，包括凹设于上模和下模之间的注塑流道、左右两侧分别与注塑腔和所述注塑流道连通的且穿设于所述下模中的浇口镶件；
[0006]所述浇口镶件中开设有连通浇口，所述连通浇口的上表面沿靠近所述注塑腔的方向逐渐向下倾斜延伸，并与所述浇口镶件的左侧面之间形成锐角；
[0007]所述注塑流道包括由其下表面向下凹设于所述下模中的且位于所述连通浇口下方的钩挂孔；
[0008]所述自动分离机构还包括可升降的穿设于所述下模中的且顶端位于所述注塑流道下方的第一顶杆，所述第一顶杆的顶端位于所述浇口镶件和所述钩挂孔之间。
[0009]优选地，所述注塑流道位于所述浇口镶件和所述第一顶杆顶端之间的下表面向上弧形内凹。
[0010]优选地，所述浇口镶件从下往上逐渐锥形收缩。
[0011]优选地，所述钩挂孔从上往下逐渐倾斜靠近所述第一顶杆。
[0012]优选地，所述注塑流道还包括由其下表面向下凹设于所述下模中的且位于所述第一顶杆上方的柱形孔。
[0013]更优选地，所述注塑流道包括沿左右方向延伸的流道本体，所述浇口镶件通过所述连通浇口与所述流道本体左端连通，所述柱形孔和所述钩挂孔均位于所述流道本体下方。
[0014]优选地，所述浇口镶件可向下脱离的穿设于所述下模中，所述浇口镶件的上端向上穿出所述下模。
[0015]优选地，所述自动分离机构还包括用于驱动所述第一顶杆向上运动的驱动组件，所述驱动组件，还用于延时驱动所述下模向上运动。
[0016]更优选地，所述驱动组件包括固定板、可升降的设于所述固定板上方的升降板、可
升降的穿设于所述固定板中的且顶端固设于所述升降板上的驱动杆，所述第一顶杆的下端固设于所述升降板上；
[0017]所述驱动组件还包括设于所述升降板中的导向槽、可升降的设于所述导向槽中的导向柱、设于所述导向槽上下两端的且用于对所述导向柱进行限位的限位环、上端与所述导向柱底端连接且下端与所述固定板抵接的第二顶杆、两端分别与所述导向柱顶端和所述下模连接的第三顶杆。
[0018]由于上述技术方案的运用，本技术与现有技术相比具有下列优点：本技术一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，通过设置浇口镶件，使开放式侧浇口变成封闭式侧浇口；通过设置连通浇口上表面的倾斜方向，当产品成型脱模时，第一顶杆向上顶起注塑流道中固化的流道胶体，通过连通浇口上方的锐角边缘进行切除，能够实现产品与流道胶体上浇口的自动分离；通过设置钩挂孔，能够避免流道胶体在顶起过程中，向浇口镶件侧翻转导致无法受力切除，提高了切除的成功率。
附图说明
[0019]附图1为本技术装置的结构示意图。
[0020]其中：1、下模；2、注塑流道；3、注塑腔；4、浇口镶件；5、连通浇口；6、钩挂孔；7、第一顶杆；8、柱形孔；9、固定板；10、升降板；11、驱动杆；12、导向槽；13、导向柱；14、限位环；15、第二顶杆；16、第三顶杆。
具体实施方式
[0021]下面结合附图来对本技术的技术方案作进一步的阐述。
[0022]参见图1所示，上述一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，包括凹设于上模（图中未示出）和下模1之间的注塑流道2、左右两侧分别与注塑腔3和注塑流道2连通的且穿设于下模1中的浇口镶件4。注塑腔3同样凹设于上模和下模1之间，为产品成型的型腔。在本实施例中，注塑腔3、浇口镶件4和注塑流道2从左往右依次连通。通过设置浇口镶件4，使开放式侧浇口变成封闭式侧浇口。
[0023]上述浇口镶件4中开设有连通浇口5，连通浇口5沿左右方向贯穿浇口镶件4，连通浇口5的左侧与注塑腔3连通，连通浇口5的右侧与注塑流道2连通。该连通浇口5的上表面沿靠近注塑腔3的方向（从右向左的方向）逐渐向下倾斜延伸，并与浇口镶件4的左侧面之间形成锐角，该锐角角尖朝下。
[0024]通过设置连通浇口5上表面的倾斜方向，当产品成型脱模时，向上顶起注塑流道2中固化的流道胶体，通过连通浇口5上方的锐角边缘对流道胶体进行切除，能够实现产品与流道胶体上浇口的自动分离。
[0025]上述注塑流道2包括由其下表面向下凹设于下模1中的且位于连通浇口5下方的钩挂孔6。上述一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，还包括可升降的穿设于下模1中的且顶端位于注塑流道2下方的第一顶杆7，第一顶杆7的顶端位于浇口镶件4和钩挂孔6之间。
[0026]在本实施例中，钩挂孔6从上往下逐渐倾斜靠近第一顶杆7。
[0027]通过设置钩挂孔6，流道胶体在钩挂孔6中形成挂钩，能够避免流道胶体在被第一顶杆7顶起的过程中，向浇口镶件4侧翻转导致无法受力切除，提高了切除的成功率。挂钩能
够挂住流道胶体右侧，第一顶杆7顶起流道胶体中部时，使流道胶体的左侧能够受力向右上方拉扯，以通过连通浇口5上方的锐角边缘对流道胶体进行切除。
[0028]在本实施例中，注塑流道2位于浇口镶件4和第一顶杆7顶端之间的下表面向上弧形内凹。
[0029]通过这个设置，形成弧形过渡区，在流道胶体的切断过程中，更利于流道胶体左侧的变形，进一步提高了切除的成功率。
[0030]上述注塑流道2还包括由其下表面向下凹设于下模1中的且位于第一顶杆7上方的柱形孔8。该柱形孔8位于第一顶杆7的正上方，且与第一顶杆7同轴延伸。
[0031]通过设置柱形孔8，流道胶体在柱形孔8中形成柱体，第一顶杆7向上运动时，通过该柱体对流道胶体施压，同样有利于流道胶体左侧的变形，同时还能够防止挂钩过早的从钩挂孔6中脱出，进一步提高了切除的成功率。
[0032]在本实施例中，上述注塑流道2包括沿左右方向延伸的流道本体，浇口镶件4通过连通浇口5与流道本体左端连通，柱形孔8和钩挂孔6均位于流道本体下方，即柱体和挂钩均成型于流道本体下方。
[0033]在本实施例中，上述浇口镶件4从下往上逐渐锥形收缩，通过这个设置，减小了连通浇口5上表面与浇口镶件4左侧面之间锐角的角度，进一步提高了切除的成功率，并且使切口平滑。
[0034]上述一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，还包括用于驱动第一顶杆7向上运动的驱动本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，其特征在于：包括凹设于上模和下模之间的注塑流道、左右两侧分别与注塑腔和所述注塑流道连通的且穿设于所述下模中的浇口镶件；所述浇口镶件中开设有连通浇口，所述连通浇口的上表面沿靠近所述注塑腔的方向逐渐向下倾斜延伸，并与所述浇口镶件的左侧面之间形成锐角；所述注塑流道包括由其下表面向下凹设于所述下模中的且位于所述连通浇口下方的钩挂孔；所述自动分离机构还包括可升降的穿设于所述下模中的且顶端位于所述注塑流道下方的第一顶杆，所述第一顶杆的顶端位于所述浇口镶件和所述钩挂孔之间。2.根据权利要求1所述的一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，其特征在于：所述注塑流道位于所述浇口镶件和所述第一顶杆顶端之间的下表面向上弧形内凹。3.根据权利要求1所述的一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，其特征在于：所述浇口镶件从下往上逐渐锥形收缩。4.根据权利要求1所述的一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，其特征在于：所述钩挂孔从上往下逐渐倾斜靠近所述第一顶杆。5.根据权利要求1所述的一种用于注塑模具浇口的自动分离机构，其特征在于：所述注塑流道还包括由其下表面向下凹设于所述下模中的且位于所述第一顶杆上方的柱形孔。6....
【专利技术属性】
技术研发人员：齐海元，徐晓阳，李金国，
申请(专利权)人：张家港中天精密模塑有限公司，
类型：新型
国别省市：
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