一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法技术

一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法，所述电缆是由缆芯外依次包裹阻水防护层、编织铠装层和外护套；所述缆芯由多根线芯绞合构成，在各根线芯的间隙内填有玻璃纤维填充绳；其制造方法步骤包括：1)先制造线芯导体；2)导体外绕包耐火层；3)分别制造各个线芯；4)将步骤3)制得的线芯以及玻璃纤维填充绳共同绞合成缆芯后，再绕包阻水防护层，这里成缆绞合节距范围是不大于25倍线芯绞合后外径；5)在阻水防护层外进行镀锡铜丝编织形成编织铠装层；6)在编织铠装层外挤包热塑性低烟无卤材料构成外护套。外护套。外护套。

【技术实现步骤摘要】
一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法


[0001]本技术方案属于电缆
，具体是一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法。

技术介绍

[0002]国际海事安全委员会SOLAS规范，规定邮轮等客船应在不超过“船损阈值”的火灾或进水状况下，能够凭借自身的动力驶向安全港口。在“安全返港”期间，所有在船人员将集中居住在安全区域，并为他们的安全和健康提供基础服务。如果船损超过“阈值”，SOLAS现在要求在考虑到一个整个主防火区全损，关键系统必须能够工作3小时。电力电缆作用为整条客船电力的输送，其要求比普通船用电力电缆的要求更高，更应保持正常工作，保证船“安全返港”。该要求下，船用电力电缆除了满足传统的机械、电性能外，还要满足严苛的耐火、防水性能。

技术实现思路

[0003]为了解决现有技术中存在的上述问题，本技术方案提出一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法，其特征是所述电缆是由缆芯外依次包裹阻水防护层、编织铠装层和外护套；所述缆芯由多根线芯绞合构成，在各根线芯的间隙内填有玻璃纤维填充绳；
[0004]所述制造方法的步骤包括：
[0005]1)先制造线芯导体：
[0006]取镀锡铜单丝，采用绞线机制造线芯导体；
[0007]绞线机牵引速度为25m/min，绞合方向为左向。
[0008]所述镀锡铜单丝的直径范围为0.515mm～0.525mm；镀锡铜单丝绞合的绞距为12～20倍的绞合后导体外径；镀锡铜单丝是退火镀锡铜单丝，锡层厚度不小于0.6μm，镀锡铜单丝中铜的氧含量不大于0.001％，20℃体积电阻率不大于0.01760Ω.mm2/m；
[0009]2)制造导体外的耐火层：
[0010]取云母带云母带，在绕包机上在线芯导体外绕包；该绕包过程共2次，分别在线芯导体外制得内、外绕包层；
[0011]内层的云母带绕包时，牵引速度为6～7m/min，绕包节距为6
±
0.5mm，云母带上的张力为40～45N，确保云母带绕包后平整、服帖；绕包方向为右向，可有效的保护导体结构的紧密性；绕包带厚度为0.15mm；重叠绕包的搭盖率不小于25％，可以有效的以最优的生产和经济效率对于导体进行保护，确保电缆的耐火性能；
[0012]外层第云母带绕包时，牵引速度为6～7m/min，绕包节距为6
±
0.5mm，云母带上的张力为40～45N，确保云母带绕包后平整、服帖；绕包方向为左向，可有效的确保第一层云母带绕包后不出现松散情况；绕包带厚度为0.15mm；重叠绕包的搭盖率不小于25％，可以有效的以最优的生产和经济效率对于导体进行保护，确保电缆的耐火性能；
[0013]3)线芯的制造：
[0014]先取步骤2)制得的线缆，采用挤塑机，在其外挤包热固性绝缘料制得线芯绝缘层，备用；
[0015]4)将取多根步骤3)制得的线芯与玻璃纤维填充绳共同绞合成缆芯后，再绕包阻水防护层，这里成缆绞合节距范围是不大于25倍线芯绞合后外径；
[0016]绞合成缆芯的步骤为：采用退扭式成缆机进行绞合，成缆机的绞笼转速60～70r/min，牵引速度8～10m/min，确保了缆芯的绞合节距可以达到规定要求，也保证了电缆的柔软度；绕包头转速450～460r/min；成缆机的成缆并线模采用钨钢模，内孔径等于线芯绞合外径，成缆方向为右向；
[0017]绕包阻水防护层的步骤为：
[0018]取陶瓷化硅橡胶带，在绕包机上对缆芯进行绕包构成，陶瓷化硅橡胶带重叠绕包的搭盖率不小于25％；绕包时，绕包机牵引速度为450～460m/min，绕包节距为30
±
5mm，陶瓷化硅橡胶带上的张力为40～45N；绕包方向为左向，绕包带厚度为0.4mm，采用以上绕包工艺不但使绕包的陶瓷化硅橡胶带平整、服帖，起到良好的保护作用，同时也是生产和经济效率达到最优条件；
[0019]5)在阻水防护层外采用镀锡铜丝进行编织，得到编织铠装层；
[0020]6)在编织铠装层外挤包热塑性低烟无卤护套料构成外护套。
[0021]进一步的：
[0022]所述步骤3)中，热固性绝缘料是热固性低烟无卤绝缘料(可选90℃硅烷交联聚乙烯电缆料)；在挤塑机的机头上配模芯、模套，模芯孔径＝耐火层绕包后的导体直径+0.2mm；
[0023]热固性绝缘料的挤包工艺要求为：
[0024]自进料到出料方向，挤塑机机身温区分别为：一区135
±
5℃、二区140
±
5℃、三区145
±
5℃；机颈温度：155
±
5℃、机头温度：165
±
5℃；机身和机头加热采用热电偶加热；
[0025]其中：一区为入料段，二区为塑化段，三区为均化段；
[0026]——采用该工艺可确保电缆的绝缘电性能与表观质量。
[0027]所述步骤5)中，编织铠装层是由镀锡铜丝编织而成，镀锡铜丝单丝直径为0.3mm，编织角在35
°
～60
°
之间，编织覆盖率不小于90％。
[0028]——采用编织机制造编织层，编织节距为68mm，此种金属铠装编织结构对陶瓷化硅橡胶带的保护作用并不会产生不利影响，相反，由于铠装能将绕包带更加紧密的贴合在缆芯上，起到了更加有效的保护作用。
[0029]所述步骤6)中，采用挤塑机挤包热塑性低烟无卤护套料(可选90℃热塑性低烟无卤非交联聚烯烃护套料)；
[0030]自进料到出料方向，机身温区为：一区138
±
5℃、二区145
±
5℃、三区155
±
5℃、四区158
±
5℃、五区158
±
5℃；其中：一区为入料段，二区、三区为塑化段，四区、五区为均化段；机身加热采用热电偶加热；机身冷却采用鼓风机风冷却；
[0031]机颈温度：一区158
±
5℃；机头温度：155
±
5℃；
[0032]——采用以上工艺可以更好的保护电缆内部结构，确保了护套性能与表观质量。
[0033]通过本方法制得电缆为：外径是9.0～12.0mm；该电力电缆是由缆芯外依次包裹对阻水防护层5、编织铠装层6和外护套7构成；
[0034]——为了提高电缆的耐火性能，特地设计阻水防护层，防止在火焰燃烧时有水进
入电缆造成短路。
[0035]所述缆芯是由多根(例如3根)线芯和玻璃纤维填充绳绞合构成的圆形截面电缆；绞合节距范围是不大于25倍线芯绞合后外径；
[0036]——采用玻璃纤维填充绳可有效提升电缆阻燃性能和低烟无卤性能，解决了电缆因耐火层外径增大导致的低烟性能降低的问题。采用不大于25倍线芯绞合后外径既能确保电缆的柔软程度亦可降低电缆生产成本，达到工业生产的目的。
[0037]在电缆的任一径向截面上，各根线芯成中心对称；线芯的外径范围是3.9本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种强化耐火的船用电力电缆的制造方法，其特征是所述电缆是由缆芯外依次包裹阻水防护层、编织铠装层和外护套；所述缆芯由多根线芯绞合构成，在各根线芯的间隙内填有玻璃纤维填充绳；所述制造方法的步骤包括：1)先制造线芯导体：取镀锡铜单丝，采用绞线机制造线芯导体；绞线机牵引速度为25m/min，绞合方向为左向；所述镀锡铜单丝的直径范围为0.515mm～0.525mm；镀锡铜单丝绞合的绞距为12～20倍的绞合后导体外径；镀锡铜单丝是退火镀锡铜单丝，锡层厚度不小于0.6μm，镀锡铜单丝中铜的氧含量不大于0.001％，20℃体积电阻率不大于0.01760Ω.mm2/m；2)制造导体外的耐火层：取云母带云母带，在绕包机上在线芯导体外绕包；该绕包过程共2次，分别在线芯导体外制得内、外绕包层；内层的云母带绕包时，牵引速度为6～7m/min，绕包节距为6
±
0.5mm，云母带上的张力为40～45N；绕包方向为右向；绕包带厚度为0.15mm；重叠绕包的搭盖率不小于25％；外层第云母带绕包时，牵引速度为6～7m/min，绕包节距为6
±
0.5mm，云母带上的张力为40～45N；绕包方向为左向；绕包带厚度为0.15mm；重叠绕包的搭盖率不小于25％；3)线芯的制造：先取步骤2)制得的线缆，采用挤塑机，在其外挤包热固性绝缘料制得线芯绝缘层，备用；4)将取多根步骤3)制得的线芯与玻璃纤维填充绳共同绞合成缆芯后，再绕包阻水防护层，这里成缆绞合节距范围是不大于25倍线芯绞合后外径；绞合成缆芯的步骤为：采用退扭式成缆机进行绞合，成缆机的绞笼转速60～70r/min，牵引速度8～10m/min；绕包头转速450～460r/min；成缆机的成缆并线模采用钨钢模，内孔径等于线芯绞合外径，成缆方向为右向；绕包阻水防护层的步骤为：取陶瓷化硅橡胶带，在绕包机上对缆芯进行绕包构成，陶瓷化硅橡胶带重叠绕包的搭盖率不小于25％；绕包时，绕包...

【专利技术属性】
技术研发人员：李斌，沙伟，刘雄军，梁福才，裴文，吕建军，宋辉，
申请(专利权)人：江苏上上电缆集团新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：