一种自补偿耐磨密封圈制造技术

本申请涉及一种自补偿耐磨密封圈，属于密封器件技术领域，包括：密封圈本体，在密封圈本体的内圈沿所述密封圈本体的轴线方向间隔设有多道凸环，且多道凸环的内径依次缩小，相邻的两道凸环之间形成减压沟槽。本申请的自补偿耐磨密封圈内的多道凸环的内径依次缩小，内径最小的凸环与柱塞过盈配合密封，其它凸环与柱塞间隙配合且间隙逐渐增大。当内径最小的凸环磨损后，其它凸环与柱塞替补密封，提高自补偿耐磨密封圈与柱塞的密封性能和使用寿命，降低柱塞泵的检修频率。在相邻的两道凸环之间形成减压沟槽，该减压沟槽利用介质粘性建立液膜，使得自补偿耐磨密封圈发生磨损，仍具有一定的密封性能。密封性能。密封性能。

【技术实现步骤摘要】
一种自补偿耐磨密封圈


[0001]本申请涉及属于密封器件
，特别涉及一种自补偿耐磨密封圈。

技术介绍

[0002]往复式柱塞泵广泛应用于化工、煤炭、电力、环保等领域，可用于输送高温、高粘度、含颗粒杂质、具有腐蚀性等各种矿浆、城市污水等固、液两相介质。往复式柱塞泵具有结构稳定、适应压力范围宽、出口流量恒定等特点。
[0003]当某根柱塞处于吸入行程时，吸入端低压腔内的工作介质在进口压头的作用下，克服该侧进口阀组内复位弹簧弹力和工作腔介质压力之和，顶开阀头并进入泵头工作腔内。当柱塞由吸入行程转为压缩行程后，介质受压，进口阀组自动关闭，当工作腔内介质压力大于出口阀组复位弹簧弹力与出口背压之和时，顶开出口阀头排出。
[0004]密封副紧套在柱塞上，用于实现柱塞往复运动时的动密封。传统往复式柱塞泵的密封副采用填料密封，在运行过程中由于受柱塞往复摩擦，密封副发生磨损。当密封间隙增大导致发生泄漏时，需要对填料进行压紧调整。该种密封结构耐磨性差、维护工作繁琐，亟需对其进行改进，提高使用寿命。

技术实现思路

[0005]本申请实施例提供一种自补偿耐磨密封圈，以解决相关技术中密封副耐磨性差、维护工作繁琐的问题。
[0006]本申请实施例第一方面提供了一种自补偿耐磨密封圈，所述自补偿耐磨密封圈包括：
[0007]密封圈本体，所述密封圈本体的内圈内沿所述密封圈本体的轴线方向间隔设有多道凸环，且多道所述凸环的内径依次缩小，相邻的两道凸环之间形成减压沟槽。
[0008]在一些实施例中：所述密封圈本体的内部嵌入有环形金属板状弹簧骨架。
[0009]在一些实施例中：所述环形金属板状弹簧骨架的截面为“U”形或“匚”形结构。
[0010]在一些实施例中：所述密封圈本体的侧壁上开设有环形槽口，所述环形槽口内嵌入有支撑所述环形槽口向外扩张的环形支撑弹簧片。
[0011]在一些实施例中：所述环形支撑弹簧片的截面为“U”形或“匚”形结构。
[0012]在一些实施例中：所述环形槽口的内壁设有将所述环形支撑弹簧片限位在环形槽口内的卡槽。
[0013]在一些实施例中：所述密封圈本体的内圈和外圈靠近所述环形槽口的一端均设有弧形凸起。
[0014]在一些实施例中：所述密封圈本体为聚四氟乙烯材料。
[0015]本申请实施例第二方面提供了一种密封组件，所述密封组件包括：
[0016]上述任一实施例所述的自补偿耐磨密封圈；
[0017]套筒，所述套筒为空心管状结构，所述套筒一端的内壁上设有限位环；
[0018]端盖，所述端盖的一端伸入所述套筒内，所述端盖的另一端位于所述套筒的外部且与套筒抵接；
[0019]所述自补偿耐磨密封圈位于固定在所述端盖与限位环之间。
[0020]在一些实施例中：所述自补偿耐磨密封圈设有多个，多个所述自补偿耐磨密封圈在所述套筒内间隔设置，相邻的两个所述自补偿耐磨密封圈之间通过支撑环隔开。
[0021]在一些实施例中：所述限位环的内径、支撑环的内径和端盖的内径均大于所述自补偿耐磨密封圈的内径；
[0022]所述自补偿耐磨密封圈设有环形槽口，所述支撑环和端盖靠近所述自补偿耐磨密封圈的一端设有用于敞开所述环形槽口的倒角。
[0023]在一些实施例中：所述端盖伸入所述套筒内的一端与所述套筒之间通过第一O型圈密封；
[0024]所述端盖的另一端的外圈及套筒的外圆均套设有第二O型圈。
[0025]本申请实施例第三方面提供了一种往复式柱塞泵，其特征在于，包括：
[0026]上述任一实施例所述的密封组件；
[0027]泵体，所述泵体内设有缸体和位于所述缸体内往复运动的柱塞；
[0028]所述密封组件位于所述缸体内，且所述柱塞通过所述密封组件与所述缸体密封连接。
[0029]在一些实施例中：所述泵体包括曲轴箱和连接所述曲轴箱的泵头，所述缸体和柱塞位于所述曲轴箱内；
[0030]所述密封组件内设有所述自补偿耐磨密封圈，所述自补偿耐磨密封圈设有环形槽口，所述环形槽口朝向所述泵头。
[0031]本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
[0032]本申请实施例提供了一种自补偿耐磨密封圈，由于本申请的自补偿耐磨密封圈设置了密封圈本体，在密封圈本体的内圈沿密封圈本体的轴线方向间隔设有多道凸环，且多道凸环的内径依次缩小，相邻的两道凸环之间形成减压沟槽。
[0033]因此，本申请的自补偿耐磨密封圈内的多道凸环的内径依次缩小，内径最小的凸环与柱塞过盈配合密封，其它凸环与柱塞间隙配合且间隙逐渐增大。当内径最小的凸环磨损后，其它凸环与柱塞替补密封，提高自补偿耐磨密封圈与柱塞的密封性能和使用寿命，降低柱塞泵的检修频率。
[0034]此外，在相邻的两道凸环之间形成减压沟槽，该减压沟槽利用介质粘性建立液膜，使得自补偿耐磨密封圈发生磨损、密封面出现微小间隙时，仍具有一定的密封性能。
附图说明
[0035]为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0036]图1为本申请实施例的自补偿耐磨密封圈的结构剖视图；
[0037]图2为本申请实施例的自补偿耐磨密封圈非工作状态示意图；
[0038]图3为本申请实施例的自补偿耐磨密封圈工作状态示意图；
[0039]图4为本申请实施例的密封组件的结构剖视图；
[0040]图5为本申请实施例的往复式柱塞泵的结构示意图。
[0041]附图标记：
[0042]1、自补偿耐磨密封圈；11、密封圈本体；12、凸环；13、减压沟槽；14、环形金属板状弹簧骨架；15、环形槽口；16、环形支撑弹簧片；
[0043]2、密封组件；21、套筒；22、端盖；23、限位环；24、支撑环；25、第一O型圈；26、第二O型圈；
[0044]3、泵体；31、缸体；32、柱塞；33、曲轴箱；34、泵头。
具体实施方式
[0045]为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0046]本申请实施例提供了一种自补偿耐磨密封圈，其能解决密封副耐磨性差、维护工作繁琐的问题。
[0047]参见图1至图3所示，本申请实施例第一方面提供了一种自补偿耐磨密封圈，该自补偿耐磨密封圈1包括：
[0048]密封圈本体11，该密封圈本体11为聚四氟乙烯材料制作成型的圆环形结构，采用聚四氟乙烯材料制作成型本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自补偿耐磨密封圈，其特征在于，自补偿耐磨密封圈(1)包括：密封圈本体(11)，所述密封圈本体(11)的内圈沿所述密封圈本体(11)的轴线方向间隔设有多道凸环(12)，且多道所述凸环(12)的内径依次缩小，相邻的两道凸环(12)之间形成减压沟槽(13)。2.如权利要求1所述的一种自补偿耐磨密封圈，其特征在于：所述密封圈本体(11)的内部嵌入有用于弹性支撑所述密封圈本体(11)的环形金属板状弹簧骨架(14)。3.如权利要求2所述的一种自补偿耐磨密封圈，其特征在于：所述环形金属板状弹簧骨架(14)的截面为“U”形或“匚”形结构。4.如权利要求1所述的一种自补偿耐磨密封圈，其特征在于：所述密封圈本体(11)的侧壁上...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏俊杰，韩灿峰，陶海坤，郁飞，王春国，郑开元，赵宏博，陈聪，
申请(专利权)人：武汉第二船舶设计研究所中国船舶重工集团公司第七一九研究所，
类型：新型
国别省市：