高效调控智能排产系统技术方案

本发明专利技术涉及生产计划排产技术领域，尤其涉及高效调控智能排产系统，系统流程为a拆单处理、b产能预估、c进度分析、d进料处理、f回库处理、g信号对比和h标记处理，f回库处理为f

【技术实现步骤摘要】
高效调控智能排产系统


[0001]本专利技术涉及生产计划排产
，尤其涉及高效调控智能排产系统。

技术介绍

[0002]随着经济全球化、技术日新月异以及市场环境迅速变化，制造类企业面对的生产问题日益复杂，产品生命周期和客户要求的交货期缩短，生产方式也正从单品种大批量生产向多品种小批量转变。生产方式的转变给企业的生产计划排产能力带来挑战，制造类企业面临着精确预估交货期的难题，缺乏快速响应顾客需求的能力。同时，由于行业竞争愈演愈烈，各个制造类企业都开始将扩大利润的侧重点从原来通过营销手段在外增加销售量向采取更先进的排产技术在内减少生产成本、提高资源的利用率转变。这一目标的实现，需要制造类企业信息化管理水平的提高。
[0003]本申请人有见于上述习知智能排产系统的不足，秉持研究创新、精益求精的精神，结合生产实践，利用专业科学的方法，提出一个实用的解决方案，因此提出本案申请。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于针对已有的技术现状，提供高效调控智能排产系统。
[0005]高效调控智能排产系统，系统流程为a拆单处理、b产能预估、c进度分析、d进料处理、f回库处理、g信号对比和h标记处理，f回库处理为f
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1回库返工处理和f
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2回库最后一道工序处理；g信号对比为g
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1进待产处理、g
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2出待产处理、g
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3进在产处理、g
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4出在产处理、g
‑
5匹配筐处理、g
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6优先级处理、g
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7筐上限处理和g
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8等级对比处理；h标记处理设有h
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1标记返工处理。
[0006]a拆单处理：开始处理，各部件起始工序号设置为1，遍历该订单所有外放工序（外发所在部件为Pi，所在部件工序号为Seqi）再分化为是否第一个外发工序和结束遍历；是第一个外发工序：进行组件的子订单工序为：部件Pi从起始工序号到Seqi
‑
1的所在工序；不进行组件的子订单工序为：所有部件工序及组件工序号1到Seqi
‑
1的所在工序；不是第一个外发工序：进行组件的子订单工序为：所有部件从起始工序号开始的所有工序及组件中序号1到Seqi
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1的所在工序；不进行组件的子订单工序为：部件Pi从起始工序号到Seqi
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1的所在工序；结束遍历继续把剩余分配到子订单的所有工序分配到主订单，最后结束拆单处理；b产能预估：开始预估处理，对新投产订单进行拆单，根据外发交期的先后顺序对所有子订单进行排序，遍历排序后的子订单分化为根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij和遍历结束;根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij，根据子订单当前生产进度计算各机器类型剩余需求Leftij，Cij＜Leftij，提示子订单i机器类
型j产能不足；遍历结束后结束预估处理；c进度分析：开始分析，根据外发交期对所有在产订单的子订单进行排序，遍历排序后的子订单分化为根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij和遍历结束；根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij，根据子订单当前生产进度计算各机器类型剩余需求Leftij，Cij＜Leftij，是Cij＜Leftij提示子订单i机器类型j产能不足再返回主订单、不是Cij＜Leftij则直接进入主订单，是否产能充足；是产能充足进入预计完成时间是否大于交期：是大于交期就更新预计完成时间用交期代替、不是大于交期就更新预计完成时用实际值；不是产能充足进入预计完成时间是否大于交期：不是大于交期就更新预计完成时间用交期代替、是大于交期就更新预计完成时用实际值；遍历结束后结束分析处理；d进料处理：开始处理，根据框号查询进料信息，进料已经完成就不处理，进料未完成进入更新进料完成标志，删除可进料列表对应记录，是否首工序进料；否首工序进料进入标记算法；是首工序进料，更新进料进度，小时进料是否达标，达标的话删除进料未达标告警，该部件是否已经进完料；已经进完料，删除可进料中只有订单号的记录，删除小时进料进度相应记录，进料部件是否外发部件；未进完料，进料部件是否外发部件；进料部件是外发部件，所有外发是均进完料，就由其他非外部件按外发部的批次进料；若所有外发未均进完料，就由所有外发部件中第一批进料，并提示其他外发部件该批次进料，否则进入标记算法；进料部件不是外发部件，是组件进料，就组件的进料数与部件最小完成数相同，并删除组件进料提醒；反之，不是组件进料，就部件中第一批进料，并提示其他部件该批次进料，再进入标记算法，若部件中第一批未进料，就直接进入标记算法；f回库处理：开始回库，框状态为回库，否则就不处理，订单状态为作废，就作废出库处理，否则需要返工，是需要返工，就回库返工处理，否则需要重配；是需要重配，清除重配标志，清除原工位待产框号，标记处理；不需要重配，上一道工序不是中查，上一道工序效率达标，存在不为空的优先级工序，绑定优先级工序，当前工序是最后一道工序，回库最后一道工序处理，就标记处理，否则更新为下一道工序，就进入新工序是否中断工序；新工序是中断工序，出库工位可发送，中断出库，并进入标记处理，否则等待出库，再进入标记处理；新工序不是中断工序，新工序是中查工序，中查工位可发送，等待中查，并进入标记处理，否则首次送检后，再入标记处理；g信号对比的遍历所有工位信号分为三个：中查工位信号、出库工位信号和生产工
位信号；中查工位信号有变，若框进中查有信号，就更新工位状态为忙碌，并倒计时提醒取框，否则更新工位状态为空闲，并存在等待中查的框，发送直接出库指令；出库工位信号有变，若框进出库有信号，就更新工位状态为忙碌，并倒计时提醒取框，否则更新工位状态为空闲；生产工位信号有变，暂停信号是否有变；暂停信号有变，若是暂停状态，就开始误工计时，否则看是否恢复状态，恢复状态就结束误工计时，两个状态结束后均进入待产信号是否有变；暂停信号没变，同样进入待产信号是否有变；若进入待产信号有变，看是否需要进入待产处理，再发送在产信号，否则直接发送在产信号；在产信号有变，看是否需要进入待产处理，再登陆状态发送改变，否则直接登陆状态发送改变，最后统一标记处理；h标记处理：开始标记，取框集合A：立库中或进料口或回库口框中状态不是等待出库的框，取工位集合B：在线工位，标记返工，取框集合A1：A中取框超限或新工序的框，取工位集合B1：集合B中机器类型不为空的主副工序均不忙，在A1和B1中进行匹配处理；匹配处理：会做的，若有回订单，就在回订单中选效率高的进行标记，否则就进入有同颜色，在同颜色中选效率高的进行标记，没有同颜色就选效率高的进行标记；没有会做的，进入是否有同等级的，若有同等级的，就看是否有回订单，否则就不进行标记，有回订单中选机器类型达成率高的进行标记，没有回订单，接着看看是否有同颜色，有同颜色的就在同颜色中选机器类本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.高效调控智能排产系统，其特征在于：系统流程为a拆单处理、b产能预估、c进度分析、d进料处理、f回库处理、g信号对比和h标记处理，f回库处理为f
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1回库返工处理和f
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2回库最后一道工序处理；g信号对比为g
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1进待产处理、g
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2出待产处理、g
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3进在产处理、g
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4出在产处理、g
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5匹配筐处理、g
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6优先级处理、g
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7筐上限处理和g
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8等级对比处理；h标记处理设有h
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1标记返工处理。2.根据权利要求1所述的高效调控智能排产系统，其特征在于：a拆单处理：开始处理，各部件起始工序号设置为1，遍历该订单所有外放工序（外发所在部件为Pi，所在部件工序号为Seqi）再分化为是否第一个外发工序和结束遍历；是第一个外发工序：进行组件的子订单工序为：部件Pi从起始工序号到Seqi
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1的所在工序；不进行组件的子订单工序为：所有部件工序及组件工序号1到Seqi
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1的所在工序；不是第一个外发工序：进行组件的子订单工序为：所有部件从起始工序号开始的所有工序及组件中序号1到Seqi
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1的所在工序；不进行组件的子订单工序为：部件Pi从起始工序号到Seqi
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1的所在工序；结束遍历继续把剩余分配到子订单的所有工序分配到主订单，最后结束拆单处理；b产能预估：开始预估处理，对新投产订单进行拆单，根据外发交期的先后顺序对所有子订单进行排序，遍历排序后的子订单分化为根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij和遍历结束;根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij，根据子订单当前生产进度计算各机器类型剩余需求Leftij，Cij＜Leftij，提示子订单i机器类型j产能不足；遍历结束后结束预估处理；c进度分析：开始分析，根据外发交期对所有在产订单的子订单进行排序，遍历排序后的子订单分化为根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij和遍历结束；根据子订单i的交期、当前工位配置、节假日设置计算各机器类型j产能Cij，根据子订单当前生产进度计算各机器类型剩余需求Leftij，Cij＜Leftij，是Cij＜Leftij提示子订单i机器类型j产能不足再返回主订单、不是Cij＜Leftij则直接进入主订单，是否产能充足；是产能充足进入预计完成时间是否大于交期：是大于交期就更新预计完成时间用交期代替、不是大于交期就更新预计完成时用实际值；不是产能充足进入预计完成时间是否大于交期：不是大于交期就更新预计完成时间用交期代替、是大于交期就更新预计完成时用实际值；遍历结束后结束分析处理；d进料处理：开始处理，根据框号查询进料信息，进料已经完成就不处理，进料未完成进入更新进料完成标志，删除可进料列表对应记录，是否首工序进料；否首工序进料进入标记算法；是首工序进料，更新进料进度，小时进料是否达标，达标的话删除进料未达标告警，该部件是否已经进完料；已经进完料，删除可进料中只有订单号的记录，删除小时进料进度相应记录，进料部件
是否外发部件；未进完料，进料部件是否外发部件；进料部件是外发部件，所有外发是均进完料，就由其他非外部件按外发部的批次进料；若所有外发未均进完料，就由所有外发部件中第一批进料，并提示其他外发部件该批次进料，否则进入标记算法；进料部件不是外发部件，是组件进料，就组件的进料数与部件最小完成数相同，并删除组件进料提醒；反之，不是组件进料，就部件中第一批进料，并提示其他部件该批次进料，再进入标记算法，若部件中第一批未进料，就直接进入标记算法；f回库处理：开始回库，框状态为回库，否则就不处理，订单状态为作废，就作废出库处理，否则需要返工，是需要返工，就回库返工处理，否则需要重配；是需要重配，清除重配标志，清除原工位待产框号，标记处理；不需要重配，上一道工序不是中查，上一道工序效率达标，存在不为空的优先级工序，绑定优先级工序，当前工序是最后一道工序，回库最后一道工序处理，就标记处理，否则更新为下一道工序，就进入新工序是否中断工序；新工序是中断工序，出库工位可发送，中断出库，并进入标记处理，否则等待出库，再进入标记处理；新工序不是中断工序，新工序是中查工序，中查工位可发送，等待中查，并进入标记处理，否则首次送检后，再入标记处理；g信号对比的遍历所有工位信号分为三个：中查工位信号、出库工位信号和生产工位信号；中查工位信号有变，若框进中查有信号，就更新工位状态为忙碌，并倒计时提醒取框，否则更新工位状态为空闲，并存在等待中查的框，发送直接出库指令；出库工位信号有变，若框进出库有信号，就更新工位状态为忙碌，并倒计时提醒取框，否则更新工位状态为空闲；生产工位信号有变，暂停信号是否有变；暂停信号有变，若是暂停状态，就开始误工计时，否则看是否恢复状态，恢复状态就结束误工计时，两个状态结束后均进入待产信号是否有变；暂停信号没变，同样进入待产信号是否有变；若进入待产信号有变，看是否需要进入待产处理，再发送在产信号，否则直接发送在产信号；在产信号有变，看是否需要进入待产处理，再登陆状态发送改变，否则直接登陆状态发送改变，最后统一标记处理；h标记处理：开始标记，取框集合A：立库中或进料口或回库口框中状态不是等待出库的框，取工位集合B：在线工位，标记返工，取框集合A1：A中取框超限或新工序的框，取工位集合B1：集合B中机器类型不为空的主副工序均不忙，在A1和B1中进行匹配处理；匹配处理...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗俊生，林洁涛，姚梓杰，张锦柱，郑燕梅，陈维金，
申请(专利权)人：汕头市俊国机电科技有限公司，
类型：发明
国别省市：