本实用新型专利技术为一种薄型方管型材的挤压模具，其包含相互配合安装的上模和下模，上模包含模芯，其前端为可实现泄压分流的球状面，下模包含直径顺着挤压方向渐缩的漏斗形焊合室，上模前端面上通过4个前端分流桥形成4个前端分流孔，在每个前端分流孔内向后端延伸有后端分流桥，将顺着挤压方向延伸的前端分流孔一分为二，使上模后端面形成8个后端分流孔，本实用新型专利技术采用球面形模芯前端配合漏斗形焊合室的结构，漏斗形焊合室起主导泄压作用，可去除藏料死区，增加铝料在内部的流动性，避免在边角处形成铝料滞留，提高成形度和稳定性，还可有效去除断面留下凹凸不平的现象，防止斜角问题出现，提高生产效率，有效延长模具的使用寿命，从而降低生产成本。从而降低生产成本。从而降低生产成本。
【技术实现步骤摘要】
薄型方管型材的挤压模具
[0001]本技术涉及一种在挤压过程中有效泄压的挤压模具，特别是一种具有球状前端面模芯、漏斗形焊合室组合结构的挤压模具。
技术介绍
[0002]传统薄型方管型材的挤压模具中，上模一般包含4个分流孔，分流孔中间的模芯前端死区为与上模前端面齐平的平面，这样的设计在实际挤压过程中，模芯前端死区平面处面对的铝料挤压压力很大，容易造成该平面处及平面边角部分的损坏。下模的焊合室为直角槽，具体来说侧面平行于中心轴，底面即为模具的径向面，这样的设计在实际挤压过程中，进入焊合室的铝料会对焊合室的底面造成很大的压力，容易导致焊合室及挤压成型通道边沿的损坏。另外，经过4个分流孔的铝料虽然对焊合室的挤压压力降低，但仍会一定程度上造成挤压焊合室的损坏，更换和生产新的模具会使生产成本高、员工工作量大。
技术实现思路
[0003]本技术所解决的技术问题在于提供一种薄型方管型材的挤压模具，挤压过程中可有效泄压，降低模具的损坏率。
[0004]本技术所采用的技术手段如下所述。
[0005]一种薄型方管型材的挤压模具，包含相互配合安装的上模和下模；所述上模包含模芯，该模芯的前端为球状面；所述下模包含焊合室，该焊合室为直径顺着挤压方向渐缩的漏斗形焊合室。
[0006]优选的，所述漏斗形焊合室至少包含一斜面，该斜面与下模2的径向面夹角α不大于40
°
。
[0007]优选的，所述斜面的前端连接有侧面，在斜边的后端连接形成台阶状的环槽。
[0008]优选的，所述球状面的最高点与上模前端面齐平或低于上模前端面。
[0009]优选的，上模前端面上通过4个前端分流桥形成4个前端分流孔，在每个前端分流孔内向后端延伸有后端分流桥，该后端分流桥将顺着挤压方向延伸的前端分流孔一分为二，形成2个后端分流孔。
[0010]优选的，漏斗形焊合室入口形状与8个后端分流孔形成的形状相同。
[0011]本技术的有益效果：本技术的挤压模具采用模芯前端球状面与漏斗形焊合室的配合，模芯前端为球面设计，泄去中间部分的主导压力，泄压效果好，降低上模前端的挤压压力；漏斗形焊合室的斜面可引导铝料的挤压方向，受力方向改变以降低焊合室挤压压力，还可去除藏料死区，增加铝料在内部的流动性，避免在边角处形成铝料的滞留，起主导泄压方式，提高成形度和稳定性，还可有效去除断面留下凹凸不平的现象，防止斜角的问题出现，大大提高生产效率。本技术还将前端分流孔一孔分二，可进一步加强泄压能力。本技术通过合理的内部设计，有效分流模具内铝料流动的压力，使模具内压力明显降低，可有效延长模具的使用寿命，模具不易损坏，从而降低生产成本。
附图说明
[0012]图1为本技术的上模的前端面结构示意图。
[0013]图2为本技术的上模的后端面结构示意图。
[0014]图3为本技术的上模的后端面立体结构示意图。
[0015]图4为本技术的下模的前端面立体结构示意图。
[0016]图5为装配后立体结构示意图。
[0017]图6为装配后截面示意图。
[0018]图7为挤压型材产品截面图。
[0019]图号说明：
[0020]上模1，模芯11，球状面110，前端分流孔12，前端分流桥13，后端分流桥14，后端分流孔15，工作带16，上模前端面17，上模后端面18，下模2，漏斗形焊合室21，斜面211，侧面212，环槽213，出料口22，下模前端面23，下模后端面24。
具体实施方式
[0021]为了便于描述，本技术定义顺着挤压方向为后端，与挤压方向相反的为前端。
[0022]如图5所示，挤压模具包含上模1和下模2，上模1与下模2配合安装，上模1包含模芯11。
[0023]结合图1及图6所示，本技术的重点在于模芯11前端的球状面110配合下模的漏斗形焊合室21，可在铝料挤压过程中实现有效的泄压效果。
[0024]具体来说，模芯11的前端为球状面110，其可为圆形的一部分、圆锥形的一部分或其他样式的弧面，该球状面110的弧度可根据实际型材和模具大小进行设计。该球状面110的最高点与上模前端面17齐平或低于上模前端面17。
[0025]模芯11与上模前端面17之间设有4个前端分流桥13，使上模前端面17 形成4个前端分流孔11，该4个前端分流孔11呈4瓣梅花状。模芯11的后端为突出设置的矩形工作带16。
[0026]在每个前端分流孔12内向后端延伸设有后端分流桥14，顺挤压方向将1个前端分流孔12逐渐分为2个后端分流孔15，在上模后端面18处形成为8个后端分流孔15，该8个后端分流孔15的形状呈8瓣梅花状。
[0027]下模2的前端为顺着挤压方向直径渐缩的漏斗形焊合室21，下模2的中心为贯穿下模2的出料口22。漏斗形焊合室21至少包含一斜面211，该斜面211与下模2的径向面夹角α不大于40
°
。如图4及图5所示的实施例，在斜面211的前端连接高度很小的侧面212，在斜面211的后端连接形成台阶状的环槽213。为了配合上模1，下模前端面23上的漏斗形焊合室21入口形状与8个后端分流孔15形成的8瓣梅花状相同。
[0028]模具侧面的固定孔、上模后端面18与下模前端面23配合固定的固定部件为本领域技术人员根据实际情况设计的，因此在图中未标示出。
[0029]将上模1与下模2配合固定放入挤压机中放置模具的位置，开始挤压后，铝料接触球状面110后向周围分流，进入4个前端分流孔12，然后再次分流入8个后端分流孔15，接着进入漏斗形焊合室21，铝料顺着斜面211向出料口22方向流动，从成型通道挤出成型。
[0030]本技术的挤压模具，通过上模前端球状面先进行分流泄压，再通过一孔分二的方式二次泄压，下模的漏斗形焊合室起主导泄压作用，可以有效的泄压和引流铝料，漏斗
形焊合室的斜面可引导铝料的挤压方向，受力方向改变以降低焊合室挤压压力，使铝料在模具内的流动方式受力合理，压力明显降低，还可去除藏料死区，增加铝料在内部的流动性，避免在边角处形成铝料的滞留，提高成形度和稳定性，同时还可有效去除断面留下凹凸不平的现象，防止斜角的问题出现，大大提高生产效率，延长模具的使用寿命，降低生产成本。
本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种薄型方管型材的挤压模具，其特征在于，包含相互配合安装的上模（1）和下模（2）；所述上模（1）包含模芯（11），该模芯（11）的前端为球状面（110）；所述下模（2）包含焊合室，该焊合室为直径顺着挤压方向渐缩的漏斗形焊合室（21）。2.如权利要求1所述的薄型方管型材的挤压模具，其特征在于，所述漏斗形焊合室（21）至少包含一斜面（211），该斜面（211）与下模（2）的径向面夹角α不大于40
°
。3.如权利要求2所述的薄型方管型材的挤压模具，其特征在于，所述斜面（211）的前端连接有侧面（212），在斜边的后端连接形成台阶状的环槽（2...
【专利技术属性】
技术研发人员：陶安江，
申请(专利权)人：兴发铝业成都有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。