用于商用车的少片变截面汽车钢板弹簧总成制造技术

用于商用车的少片变截面汽车钢板弹簧总成，包括三片中间带有平直段的板簧片，且每片板簧片厚度均从平直段向两端逐渐变薄，各片板簧片轧制成形时最薄处进行压弯处理形成弧形结构；三片板簧片为第一板簧片、第二板簧片和第三板簧片，且第一板簧片、第二板簧片和第三板簧片按从上到下顺序排列；在钢板弹簧总成平直段处用穿过三片板簧片中心孔的螺栓和与螺栓配合的螺母将三者固定在一起，螺母在凹弧面侧，第一板簧片、第二板簧片和第三板簧片的端部采用筋槽结构配合连接；第一板簧片两端设有卷耳，卷耳内安装有橡胶复合衬套，第二板簧片的一端设有包耳，用于包裹第一板簧片的一端卷耳。本实用新型专利技术的钢板弹簧总成可以减少板簧片之间摩擦，减少噪音。

【技术实现步骤摘要】
用于商用车的少片变截面汽车钢板弹簧总成
本技术涉及一种汽车钢板弹簧，特别是涉及一种用于商用车的少片变截面汽车钢板弹簧总成。
技术介绍
汽车钢板弹簧是现在商用汽车上的主要总成之一，用于将车架与车轴弹性的连接起来。其主要任务是传递作用在车轮与车架之间的一切力和力矩，并且缓和由不平路面传给车架的冲击载荷，衰减冲击载荷引起的承载系统的振动，以保证汽车的正常行驶。传统板簧生产为防止板簧片的断裂导致车身倾斜，其设计采用多片簧的方案，虽然保证了整车的安全性，却忽略了原材料的利用性，从而造成对钢铁资源的浪费和加工能源的浪费，整个悬架系统重量约占整车自重的7％，因而实现钢板弹簧的轻量化对减轻整车自重具有重要的作用。传统多片簧结构由于片间存在较大的摩擦力,且随着振动速度增加而变大，不仅产生噪声，而且摩擦力阻碍板簧变形，影响钢板弹簧吸收冲击力。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种可以减少板簧片之间摩擦，减少噪音的用于商用车的少片变截面汽车钢板弹簧总成，保证汽车行驶平顺性。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案：一种用于商用车的少片变截面汽车钢板弹簧总成，其特征在于：该钢板弹簧总成包括三片中间带有平直段的板簧片，且每片板簧片厚度均从平直段向两端逐渐变薄，各片板簧片轧制成形时最薄处进行压弯处理，形成弧形结构；三片板簧片分别为第一板簧片、第二板簧片、第三板簧片，且第一板簧片、第二板簧片及第三板簧片按从上到下顺序排列；在钢板弹簧总成平直段处，用穿过第一板簧片、第二板簧片及第三板簧片中心孔的螺栓和与螺栓配合的螺母将第一板簧片、第二板簧片和第三板簧片固定在一起，螺母在凹弧面侧，第一板簧片、第二板簧片和第三板簧片的端部均采用筋槽结构，相邻板簧片之间通过筋槽结构配合连接；第一板簧片两端设有卷耳，所述卷耳内安装有橡胶复合衬套，橡胶复合衬套的内径为24mm，外径为61mm；第二板簧片的一端设有包耳，该包耳用于包裹第一板簧片的一端卷耳，包耳为内径110mm的半圆环形结构；进一步，所述第一板簧片与螺母之间及任意相邻两片版簧片之间设有垫片。通过上述设计方案，本技术可以带来如下有益效果：本技术提出了一种用于商用车的少片变截面汽车钢板弹簧总成，该钢板弹簧总成达到近似等应力梁的效果，从而达到提高板簧寿命降低重量的效果，同时采用较大橡胶复合衬套及轧制薄弱区域采用压弯处理，达到降低行驶过程中的噪音。附图说明此处的附图说明用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术申请的一部分，本技术示意性实施例及其说明用于理解本技术，并不构成本技术的不当限定，在附图中：图1为用于商用车的少片变截面汽车钢板弹簧总成的结构示意图。图2为用于商用车的少片变截面汽车钢板弹簧总成的俯视图。图3为第二板簧片的结构示意图。图4为第二板簧片的俯视图。图中各标记如下：1-第一板簧片、2-第二板簧片、3-第三板簧片、4-垫片、5-螺栓、6-螺母、7-橡胶复合衬套。具体实施方式下面结合实施例及具体实施方式对本技术作进一步的详细描述。但不应将此理解为本技术保护主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本
技术实现思路
所实现的技术均属于本技术的范围。本技术提出的用于商用车的少片变截面汽车钢板弹簧总成，如图1、图2及图3所示，该钢板弹簧总成包括三片中间带有平直段的板簧片，且每片板簧片厚度均从平直段向两端逐渐变薄，三片板簧片分别为第一板簧片1、第二板簧片2、第三板簧片3，且第一板簧片1、第二板簧片2和第三板簧片3按从上到下顺序排列；在钢板弹簧总成平直段处，用穿过第一板簧片1、第二板簧片2及第三板簧片3中心孔的螺栓5和与螺栓5配合的螺母6将第一板簧片1、第二板簧片2和第三板簧片3固定在一起，螺母6在凹弧面侧，且第一板簧片1与螺母6之间及任意相邻两片版簧片之间设有垫片4，增加各片之间的间隙，避免各片之间产生摩擦、噪音，第一板簧片1、第二板簧片2和第三板簧片3的端部均采用筋槽结构，相邻板簧片之间通过筋槽结构配合连接，保证各板簧片在受到侧向力时不会发生错位现象。第一板簧片1两端设有卷耳，卷耳处采用加厚结构，增强卷耳处强度，所述卷耳内安装有橡胶复合衬套7，橡胶复合衬套7的内径为24mm，外径为61mm，有效降低车辆运动过程中较大冲击而引起的噪音；第二板簧片2的一端设有包耳，该包耳将第一板簧片1的一端卷耳包住，包耳为内径110mm的半圆环形结构。每片板簧片单独喷底漆，装配成钢板弹簧总成后再油漆，确保油漆漆膜厚度为40微米～50微米。各片板簧片轧制最薄处，采用压弯结构，加大了片与片之间的缝隙。防止板簧片承载受冲击过程中相接触产生噪音。防止相互撞击，对钢板弹簧产生物理破坏起到一定保护作用。根据实际车辆设计要求，各片中心两侧压弯高度不同，弧高也不相同。进一步，如图4所示，所述第二板簧片2和第三板簧片3两端切2°角，即图4中的θ角为2°角，便于产品的装车，切角处采用半径为20mm的圆角过渡，避免使用过程中应力集中，造成该处疲劳断裂。显然，本技术的上述实施方式仅仅是为清楚地解释本技术所作的举例，并非是对本技术实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本技术的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本技术的保护范围之列。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于商用车的少片变截面汽车钢板弹簧总成，其特征在于：该钢板弹簧总成包括三片中间带有平直段的板簧片，且每片板簧片厚度均从平直段向两端逐渐变薄，各片板簧片轧制成形时最薄处进行压弯处理，形成弧形结构；三片板簧片分别为第一板簧片(1)、第二板簧片(2)、第三板簧片(3)，且第一板簧片(1)、第二板簧片(2)及第三板簧片(3)按从上到下顺序排列；在钢板弹簧总成平直段处，用穿过第一板簧片(1)、第二板簧片(2)及第三板簧片(3)中心孔的螺栓(5)和与螺栓(5)配合的螺母(6)将第一板簧片(1)、第二板簧片(2)和第三板簧片(3)固定在一起，螺母(6)在凹弧面侧，第一板簧片(1)、第二板簧片(2)和第三板簧片(3)的端部均采用筋槽结构，相邻板簧片之间通过筋槽结构配合连接；第一板簧片(1)两端设有卷耳，所述卷耳内安装有橡胶复合衬套(7)，橡胶复合衬套(7)的内径为24mm，外径为61mm；第二板簧片(2)的一端设有包耳，该包耳用于包裹第一板簧片(1)的一端卷耳，包耳为内径110mm的半圆环形结构。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于商用车的少片变截面汽车钢板弹簧总成，其特征在于：该钢板弹簧总成包括三片中间带有平直段的板簧片，且每片板簧片厚度均从平直段向两端逐渐变薄，各片板簧片轧制成形时最薄处进行压弯处理，形成弧形结构；三片板簧片分别为第一板簧片(1)、第二板簧片(2)、第三板簧片(3)，且第一板簧片(1)、第二板簧片(2)及第三板簧片(3)按从上到下顺序排列；在钢板弹簧总成平直段处，用穿过第一板簧片(1)、第二板簧片(2)及第三板簧片(3)中心孔的螺栓(5)和与螺栓(5)配合的螺母(6)将第一板簧片(1)、第二板簧片(2)和第三板簧片(3)固定在一...

【专利技术属性】
技术研发人员：牛继光，王远青，汤怀亭，王立明，
申请(专利权)人：吉林远成汽车悬架弹簧有限公司，
类型：新型
国别省市：吉林;22