金属结合剂金刚石砂轮制造方法和金属结合剂金刚石砂轮制造设备技术

本发明专利技术提供一种金属结合剂金刚石砂轮制造方法和金属结合剂金刚石砂轮制造设备。金属结合剂金刚石砂轮制造方法包括将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯；将从冷压模具中取出的磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具并进行热压处理。金属结合剂金刚石砂轮制造设备包括冷压模具和热压模具。本发明专利技术先在冷压模具内进行磨削层压坯冷压成型，再在热压模具内进行砂轮的热压成型，热压模具体积有效减小而使加热能耗有效降低，达到节省能源的环保目的。

【技术实现步骤摘要】
金属结合剂金刚石砂轮制造方法和金属结合剂金刚石砂轮制造设备
本专利技术涉及成型工艺
，具体涉及一种金属结合剂金刚石砂轮制造方法以及用于实现该方法的金属结合剂金刚石砂轮制造设备。
技术介绍
在制造金属结合剂金刚石砂轮时，需要通过对磨削层粉末原料以及过渡层粉末原料压制到砂轮基座以实现成型。现有的砂轮成型方法有冷压法、热压法以及半热压法。以冷压法成型砂轮时，在冷压模具中依次放入砂轮基体、过渡层粉末原料以及磨削层粉末原料后在冷压模具中进行冷压处理以形成砂轮的整体压坯，整体压坯脱模后再投入炉中进行烧结成型。由于烧结成型时不带入模具，冷压法具有节能和高效的优点，但往往成型质量较差，存在烧结变形、结合部位容易出现开裂甚至脱环的问题。以热压法成型砂轮时，将砂轮基体、过渡层粉末原料以及磨削层粉末原料放入热压模具后，不加热并预压成整体压坯后，不脱模而连同热压模具放入炉中进行加温加压处理。热压法成型质量好，但由于热压模具体积较大且需要一同送进炉内加热，能耗较高。以半热压法成型砂轮时，将砂轮基体、过渡层粉末原料以及磨削层粉末原料放入热压模具后，不加热并预压成整体压坯后，不脱模并连同热压模具放入炉进行加温和保温处理，出炉后趁热进行压制。热压法同样具有成型质量好的优点，但同样地，由于热压模具体积较大且需要一同送进炉内加热，能耗较高。
技术实现思路
本专利技术的第一目的在于提供一种实现热压成型且节能降耗的金属结合剂金刚石砂轮制造方法。本专利技术的第二目的在于提供一种实现热压成型且节能降耗的金属结合剂金刚石砂轮制造设备。本专利技术第一目的提供的金属结合剂金刚石砂轮制造方法包括将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯；将从冷压模具中取出的磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具并进行热压处理。由上述方案可见，本专利技术提供的制造方法的主要目的在于减小需要送入炉内加热的热压模具的体积以降低能耗。磨削层从粉末原料到成为压坯时厚度变化较大，且热压主要解决物料层之间的结合度问题，因此先在冷压模具中制成磨削层压坯，再把磨削层压坯取出放到热压模具中与砂轮基体以及过渡层粉末原料进行热压，热压模具中用于放置磨削层的内腔高度大大减小，热压模具的体积则随之减小，从而有效降低加热能耗。进一步的方案是，将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯的步骤中，包括冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小至原厚度的一半以下并形成磨削层压坯。更进一步的方案是，将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯的步骤中，包括冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小至原厚度的三分之一以下并形成磨削层压坯。由上可见，通过冷压将磨削层粉末原料压缩成磨削层压坯后高度大幅度减小，那么热压模具中用于容纳磨削层压坯的内腔高度对应地减小，如此，热压模具的体积进一步减小，进一步降低加热时的能耗。进一步的方案是，将从冷压模具中取出的磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具后进行热压处理的步骤中：磨削层压坯的内外两侧与热压模具的内壁面之间具有间隙。由上可见，由于冷压成型的磨削层压坯较为脆弱，此设置避免将磨削层压坯放入热压模具时过度受力而开裂。进一步的方案是，将从冷压模具中取出的磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具后进行热压处理的步骤中，包括将磨削层压坯放入热压模具前，热压模具内已依次放入砂轮基体以及过渡层粉末原料。由上可见，对砂轮进行热压时，还在砂轮基体和磨削层之间增加过渡层以提高砂轮基体与磨削层之间的结合度，提高产品质量。进一步的方案是，在进行将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯的步骤的同时或之前，热压模具内已放入砂轮基体，或，热压模具内已依次放入砂轮基体以及过渡层粉末原料。由上可见，由于磨削层压坯的成型步骤与砂轮基体以及过渡层粉末原料的放入步骤无先后次序关系，在自动化生产中，该两个步骤可同时进行或根据自动化设备的搬运时间需求先进行砂轮基体以及过渡层粉末原料的放入步骤，从而使整个生产流程各个步骤之间更紧凑地配合，提高生产效率。进一步的方案是，将从冷压模具中取出的磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具并进行热压处理的步骤中，包括将从冷压模具中取出的磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具后，先进行加热处理，后进行压制处理。另一进一步的方案是，将从冷压模具中取出的磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具并进行热压处理的步骤中，包括将从冷压模具中取出的磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具后，同时进行加热处理和压制处理。由上可见，由于磨削层压坯已在冷压模具中成型，热压模具体积已大幅度减小，热压处理可根据成型工艺的实际需要进行不同的选择，如现有的热压法的高温高压同时进行，或如现有的半热压法先进行加温后进行加压，在保证降低能耗的前提下，该方法适应性提高，进一步满足砂轮的成型工艺的热压条件的不同需求。本专利技术第二目的提供的金属结合剂金刚石砂轮制造设备，用于实现上述的金属结合剂金刚石砂轮制造方法；金属结合剂金刚石砂轮制造设备包括冷压模具和热压模具。进一步的方案是，冷压模具的内腔的高度为第一高度，热压模具的内腔的高度为第二高度，第二高度小于第一高度。由上述方案可见，金属结合剂金刚石砂轮上，砂轮基体的高度与磨削层的高度相近，因此磨削层的高度变化对热压模具的体积有较大影响。因此，若从磨削层粉末原料到磨削层压坯的成型工艺脱离热压模具进行，热压模具中与磨削层相关的内腔高度能减小三分之二，热压模具内腔的整体高度能减小二分之一，热压模具体积比冷压模具的体积更小连通热压模具送入炉内进行加热时，加热能耗也会有效降低，从而达到节省能源的环保目的。附图说明图1为本专利技术金属结合剂金刚石砂轮制造方法实施例中冷压处理的示意图。图2为本专利技术金属结合剂金刚石砂轮制造方法实施例中磨削层的变化示意图。图3为本专利技术金属结合剂金刚石砂轮制造方法实施例中热压处理的示意图图4为现有技术中热压处理的示意图。具体实施方式本专利技术提供一种能降低能耗的金属结合剂金刚石砂轮制造方法以及实现该方法的金属结合剂金刚石砂轮制造设备。金属结合剂金刚石砂轮制造设备包括如图1所示的冷压模具1和图3所示的热压模具2。参见图1，以金属结合剂金刚石砂轮制造方法进行砂轮制造时，首先进行磨削层压坯932的压制。将准备好的磨削层粉末原料931放入冷压模具1的环形的内腔中并进行整平处理，随后利用冷压机对磨削层粉末原料931进行压制使磨削层粉末原料931的高度减小并成为磨削层压坯932。参见图2，本实施例中，未进行压制前，磨削层粉末原料931的厚度为第一厚度d1；选用油缸直径400-500mm的冷压机以15-20Mpa配合冷压模具1进行压制后，形成的磨削层压坯932的厚度为第二厚度d2，第二厚度d2仅有第一厚度d1的三分之本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.金属结合剂金刚石砂轮制造方法，其特征在于，包括：/n将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使所述磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯；/n将从所述冷压模具中取出的所述磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具并进行热压处理。/n

【技术特征摘要】
1.金属结合剂金刚石砂轮制造方法，其特征在于，包括：
将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使所述磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯；
将从所述冷压模具中取出的所述磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具并进行热压处理。


2.根据权利要求1所述的金属结合剂金刚石砂轮制造方法，其特征在于，包括：
将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使所述磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯的步骤中，包括：
所述冷压处理使所述磨削层粉末原料的厚度减小至原厚度的一半以下并形成磨削层压坯。


3.根据权利要求2所述的金属结合剂金刚石砂轮制造方法，其特征在于，包括：
将磨削层粉末原料放入冷压模具，进行冷压处理使所述磨削层粉末原料的厚度减小并形成磨削层压坯的步骤中，包括：
所述冷压处理使所述磨削层粉末原料的厚度减小至原厚度的三分之一以下并形成磨削层压坯。


4.根据权利要求1至3任一项所述的金属结合剂金刚石砂轮制造方法，其特征在于，包括：
所述将从所述冷压模具中取出的所述磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具后进行热压处理的步骤中：
所述磨削层压坯的内外两侧与所述热压模具的内壁面之间具有间隙。


5.根据权利要求1至3任一项所述的金属结合剂金刚石砂轮制造方法，其特征在于，包括：
所述将从所述冷压模具中取出的所述磨削层压坯放入已放入砂轮基体的热压模具后进行热压处理的步骤中，包括：
将所述磨削层压坯放入所述热压模具前，所述热压模具内已依次放入所述砂轮基体...

【专利技术属性】
技术研发人员：向欣，王绍斌，李洪雪，
申请(专利权)人：珠海市巨海科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44