一种琉璃大板的制备方法技术

本发明专利技术提供一种琉璃大板的制备方法，包括以下步骤：步骤S1：模具制作，根据产品形状制作成型模具；步骤S2：原料选择，根据产品的外观要求选择琉璃原料的颜色和尺寸；步骤S3：杂质去除，使用清洗剂将琉璃原料中的杂质去除；步骤S4：模具装车，称取定量清洗完成后的琉璃原料，将原料装入模具中，再将多个模具放置在窑炉的炉车上；步骤S5：琉璃烧制，通过炉车将模具和原料送入窑炉中，升温烧制琉璃大板，步骤S6：外形修整，烧制完成后，对琉璃大板毛坯边缘进行切割修整，达到需要的尺寸；步骤S7：表面处理，对琉璃大板表面进行打磨、抛光，使琉璃大板表面形成光面、亚光面或者漫反射面，其优点在于能够制作出品质优良的大型琉璃板材。

【技术实现步骤摘要】
一种琉璃大板的制备方法
本专利技术涉及琉璃制品制造
，特别涉及一种琉璃大板的制备方法。
技术介绍
随着科学技术的发展和人们审美的提高，琉璃制品以其通透晶莹的外观深受人们喜爱，目前，琉璃多用于制作小型的工艺品、装饰类挂件等，例如寺院佛像、鸡肝石颜色的琉璃工艺件、饰品摆件以及水晶琉璃品等，然而，在使用琉璃原料制作大型的制品时，如石材幕墙、建筑用的安装立面等，由于制品的体积庞大以及制备工艺不够成熟，导致在使用以往的制备方法制作琉璃大板时，容易产生缺陷，如琉璃大板的颜色不均匀、板内出现大量气泡、板材容易断裂等等，产品质量不高，因此，有必要制作出一种琉璃大板的制备方法，能够制作出品质优良的大型琉璃板材。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种琉璃大板的制备方法以解决
技术介绍
中所提及的问题。为了实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种琉璃大板的制备方法，包括以下步骤：步骤S1：模具制作，根据产品形状制作成型模具；步骤S2：原料选择，根据产品的外观要求选择琉璃原料的颜色和尺寸；步骤S3：杂质去除，使用清洗剂将琉璃原料中的杂质去除；步骤S4：模具装车，称取定量清洗完成后的琉璃原料，将原料装入模具中，再将多个模具放置在窑炉的炉车上，相邻模具在水平方向和竖直方向上留有间隙；步骤S5：琉璃烧制，通过炉车将模具和原料送入窑炉中，升温烧制琉璃大板，烧制中各阶段的温度范围和时间范围为：低温预热：温度0～250℃，时间2～3h；中温均热：温度250～500℃，时间4～5h；高温熔化：温度500～800℃，时间3～4h；高温急降：温度800～300℃，时间1～2h；二次升温：温度300～350℃，时间4～5h；退火阶段：温度350～100℃，时间36～40h；冷却阶段：温度100～25℃，时间50～72h；步骤S6：外形修整，烧制完成后，对琉璃大板毛坯边缘进行切割修整，达到需要的尺寸；步骤S7：表面处理，对琉璃大板表面进行打磨、抛光，使琉璃大板表面形成光面、亚光面或者漫反射面。对本专利技术的进一步描述：步骤S1中，所述成型模具采用石膏材料。对本专利技术的进一步描述：步骤S2中，所述琉璃原料组分的重量份数为：石英砂90～100份、纯碱38～42份、三氧化二铝8～10份、二氧化铅40～45份、二氧化铈1～1.5份、三氧化二锑2.5～3.5份、硝酸钠0.1～0.5份、颜料0.8～1.2份。对本专利技术的进一步描述：步骤S3中，所述清洗剂采用酒精或者水。对本专利技术的进一步描述：步骤S4中，相邻模具在竖直方向上通过碳化硅支架隔开。对本专利技术的进一步描述：步骤S4中，所述间隙为100mm～300mm。一种琉璃大板，所述琉璃大板的面积为0.75～4.5m2，厚度为30～200mm。对本专利技术的进一步描述：琉璃大板的长度为1.5～3m，宽度为0.5～1.5m。对本专利技术的进一步描述：琉璃大板一侧为弧形面。本专利技术的有益效果为：通过本设计步骤制作的琉璃大板，能够在制得大规格琉璃板的同时，确保琉璃大板的品质，具有颜色均匀、无明显气泡、不易断裂等优点，还能够应用于石材幕墙、建筑用的安装立面等，适用性广。具体实施方式以下结合实施例对本专利技术进行进一步说明：实施例一：一种琉璃大板的制备方法，包括以下步骤：步骤S1：模具制作，根据产品形状制作成型模具，模具内壁可根据产品的外观加工成特定的粗糙度、弧度和纹理，模具材料采用石膏或者其他耐高温的材料制作，在烧制过程中不易变形；步骤S2：原料选择，根据产品的外观要求选择琉璃原料的颜色和尺寸，原料可以选择块状原料，也可以选择粉状原料，琉璃原料组分的重量份数为：石英砂90～100份、纯碱38～42份、三氧化二铝8～10份、二氧化铅40～45份、二氧化铈1～1.5份、三氧化二锑2.5～3.5份、硝酸钠0.1～0.5份、颜料0.8～1.2份，使用该配方的原料制作出来的琉璃大板更为通透晶莹，提高琉璃大板的美观程度；步骤S3：杂质去除，使用清洗剂将琉璃原料中的杂质去除，清洗剂可以选择酒精或者水，清洗完原料后，原料无需另外烘干，若是采用酒精清洗，酒精会逐渐挥发，若是采用水清洗，残留水分在后续烧制的低温预热过程中会蒸发，起到烘干的效果；步骤S4：模具装车，称取定量清洗完成后的琉璃原料，将原料装入模具中，再将多个模具放置在窑炉的炉车上，相邻模具在水平方向和竖直方向上留有间隙，间隙为100mm～300mm，便于热量在模具之间进行传导，使各模具内的琉璃原料受热均匀，在本设计中，相邻模具在竖直方向上通过碳化硅支架隔开，碳化硅支架耐高温且不易被氧化，防止掉渣到琉璃原料中而影响最终产品的质量；步骤S5：琉璃烧制，通过炉车将模具和原料送入窑炉中，升温烧制琉璃大板，烧制中各阶段的温度范围和时间范围为：低温预热：温度0～250℃，时间2～3h；中温均热：温度250～500℃，时间4～5h；高温熔化：温度500～800℃，时间3～4h；高温急降：温度800～300℃，时间1～2h；二次升温：温度300～350℃，时间4～5h；退火阶段：温度350～100℃，时间36～40h；冷却阶段：温度100～25℃，时间50～72h；本设计采用了二次升温的工艺，因高温急降的过程中，窑炉内空气会产生温差，二次升温能够极大地弥补此问题，缩小实际温度差，否则产品极易断裂，琉璃大板退火至100℃左右之后，取出并进行室温自然冷却，便于下一批产品继续生产，也可直接在炉内进行降温至室温。步骤S6：外形修整，烧制完成后，对琉璃大板毛坯边缘进行切割修整，达到需要的尺寸；步骤S7：表面处理，对琉璃大板表面进行打磨、抛光，使琉璃大板表面形成光面、亚光面或者漫反射面。一种琉璃大板，所述琉璃大板的面积为0.75～4.5m2，厚度为30～200mm。在本设计中，琉璃大板的长度为1.5～3m，宽度为0.5～1.5m，琉璃大板无需进行拼接即可使用，表面无拼接痕，更加美观。琉璃大板一侧可以制作成弧形面，以适应不同的装配需求和装饰需求，当然也是可以制作成平面或者斜面。以上并非对本专利技术的技术范围作任何限制，凡依据本专利技术技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本专利技术的技术方案的范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种琉璃大板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：/n步骤S1：模具制作，根据产品形状制作成型模具；/n步骤S2：原料选择，根据产品的外观要求选择琉璃原料的颜色和尺寸；/n步骤S3：杂质去除，使用清洗剂将琉璃原料中的杂质去除；/n步骤S4：模具装车，称取定量清洗完成后的琉璃原料，将原料装入模具中，再将多个模具放置在窑炉的炉车上，相邻模具在水平方向和竖直方向上留有间隙；/n步骤S5：琉璃烧制，通过炉车将模具和原料送入窑炉中，升温烧制琉璃大板，烧制中各阶段的温度范围和时间范围为：/n低温预热：温度0～250℃，时间2～3h；/n中温均热：温度250～500℃，时间4～5h；/n高温熔化：温度500～800℃，时间3～4h；/n高温急降：温度800～300℃，时间1～2h；/n二次升温：温度300～350℃，时间4～5h；/n退火阶段：温度350～100℃，时间36～40h；/n冷却阶段：温度100～25℃，时间50～72h；/n步骤S6：外形修整，烧制完成后，对琉璃大板毛坯边缘进行切割修整，达到需要的尺寸；/n步骤S7：表面处理，对琉璃大板表面进行打磨、抛光，使琉璃大板表面形成光面、亚光面或者漫反射面。/n...

【技术特征摘要】
1.一种琉璃大板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：模具制作，根据产品形状制作成型模具；
步骤S2：原料选择，根据产品的外观要求选择琉璃原料的颜色和尺寸；
步骤S3：杂质去除，使用清洗剂将琉璃原料中的杂质去除；
步骤S4：模具装车，称取定量清洗完成后的琉璃原料，将原料装入模具中，再将多个模具放置在窑炉的炉车上，相邻模具在水平方向和竖直方向上留有间隙；
步骤S5：琉璃烧制，通过炉车将模具和原料送入窑炉中，升温烧制琉璃大板，烧制中各阶段的温度范围和时间范围为：
低温预热：温度0～250℃，时间2～3h；
中温均热：温度250～500℃，时间4～5h；
高温熔化：温度500～800℃，时间3～4h；
高温急降：温度800～300℃，时间1～2h；
二次升温：温度300～350℃，时间4～5h；
退火阶段：温度350～100℃，时间36～40h；
冷却阶段：温度100～25℃，时间50～72h；
步骤S6：外形修整，烧制完成后，对琉璃大板毛坯边缘进行切割修整，达到需要的尺寸；
步骤S7：表面处理，对琉璃大板表面进行打磨、抛光，使琉璃大板表面形成光面、亚光面或者漫反射面。


2.根据权利要求1所述的一种琉璃大板的制备方法，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴崎，聂彦普，朱勇，
申请(专利权)人：东莞南玻晶玉新材料有限公司，中国南玻集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44