一种模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统，包括：尘气室，尘气室的顶部开设有至少一个进风口，尘气室的底部开设有至少一个出灰口；风管道，进风管道的出风端与尘气室的进风口连通；设置于进风管道内的脱硫催化剂喷射装置；多个负载有脱硝催化剂的过滤件，多个过滤件设置于所述尘气室内部，且相邻的两个过滤件之间具有间隙；至少一个净气室，所述净气室设置于所述尘气室的一侧，尘气室内的气流流经所述过滤件后进入净气室；出风管道，出风管道的进风端与所述净气室的出风口连通。该模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统的结构设计可以有效地减少扬尘和实现脱硫脱硝除尘的协同处理，整体投资低，占地面积小。

【技术实现步骤摘要】
一种模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统
本技术涉及烟气除尘
，更具体地说，涉及一种模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统。
技术介绍
随着世界范围内对于环境保护工作的高度重视，环保和节能减排是当前和今后很长一个时期的重点工作，我国已经将节能环保产业列为战略新兴产业之首。目前，工业企业的环保和污染控制是重中之重。工业企业产生的主要污染物包括粉尘、硫化物、氮氧化物、VOC等，目前对于上述污染物的治理都是通过单一设施系统来完成的，通过除尘器收集和控制粉尘排放量，通过脱硫装置实现硫化物的达标排放，通过脱硝设施实现氮氧化物的排放控制，通过VOC净化装置脱除VOC。目前，这种单一设施存在的问题：一是各设施体系单独设置、单独运行，设备整体投资非常大，给使用单位造成资金紧张；二是上述各种治理设施串联排布，占地面积广，土地资源浪费大；三是整套设备的运行维护成本高，人力物力财力的投入非常大。因此，目前急需系统化、高效率多污染物协同治理技术和设备。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统，该模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统的结构设计可以有效地减少扬尘和实现脱硫脱硝除尘的协同处理。为了达到上述目的，本技术提供如下技术方案：一种模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统，包括：尘气室，所述尘气室的顶部开设有至少一个进风口，所述尘气室的底部开设有至少一个出灰口；进风管道，所述进风管道的出风端与所述尘气室的进风口连通；设置于所述进风管道内的脱硫催化剂喷射装置；多个负载有脱硝催化剂的过滤件，多个所述过滤件设置于所述尘气室内部，且相邻的两个过滤件之间具有间隙，所述过滤件内部和/或表面设置有脱硝催化剂；至少一个净气室，所述净气室设置于所述尘气室的一侧，所述尘气室内的气流流经所述过滤件后进入所述净气室；出风管道，所述出风管道的进风端与所述净气室的出风口连通。优选地，上述模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统中，还包括预荷电装置，所述预荷电装置设置于多个所述过滤件的上游。优选地，上述模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统中，还包括设置于所述尘气室内的多个导流板，所述导流板相对于所述尘气室的侧壁倾斜设置。优选地，上述模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统中，还包括设置于所述进风管道内的导流装置，所述导流装置位于所述脱硫催化剂喷射装置的上游，且所述导流装置引导气流螺旋下降。优选地，上述模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统中，所述过滤件为滤袋，所述滤袋内设置有脱硝催化剂模块。优选地，上述模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统中，所述进风管道包括依次连接的进风管和与所述进风管的出风端连接的进风箱；所述出风管道包括依次连接的出风管和与出风管的进风端连接的出风箱；所述进风箱和出风箱均为喇叭状，所述进风箱的通风截面沿着靠近所述尘气室的方向逐渐增大，所述出风箱的通风截面沿着靠近所述净气室的方向逐渐增大。优选地，上述模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统中，所述净气室的数量为两个，两个所述净气室分别设置于所述尘气室的相对的两侧。优选地，上述模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统中，还包括VOC催化剂模块，所述VOC催化剂模块设置于所述净气室内。优选地，上述模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统中，还包括与所述尘气室的出灰口连通的灰斗和与所述灰斗的底部连接的输灰装置。优选地，上述模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统中，所述尘气室和净气室均集成于同一箱体内，且所述尘气室与所述净气室之间通过隔板隔开。本技术提供的模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统包括尘气室、进风管道、脱硫催化剂喷射装置、多个过滤件、至少一个净气室和出风管道。其中，尘气室的顶部开设有至少一个进风口。即尘气室的顶部可以开放形成一个进风口，该进风口的通风截面覆盖尘气室的整个顶部。或者，尘气室的顶部可以开设有多个进风口。带尘气流经尘气室顶部的进风口进入尘气室。尘气室的底部开设有至少一个出灰口，灰尘经尘气室底部的出灰口排出。进风管道的出风端与尘气室的进风口连通，进风管道内的带尘气流经进风管道的出风端进入尘气室内。脱硫催化剂喷射装置设置于进风管道内，脱硫催化剂喷射装置用于将脱硫催化剂雾化喷出。多个过滤件均固定在尘气室内，过滤件的至少一端与尘气室的侧壁连接。过滤件上负载有脱硝催化剂，具体地，过滤件内部和/或表面设置有脱硝催化剂。应用上述提供的模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统时，带尘气流经进风管道和尘气室顶部的进风口进入尘气室，进风管道内的脱硫催化剂喷射装置将脱硫剂雾化喷出，具体地可以将脱硫剂雾化成直径0.05-0.8mm的雾滴，烟气进入进风管道内的脱硫剂雾化吸区后与脱硫剂接触反应，完成烟气中的硫化物的脱除。尘气室内的气体进入多个过滤件进行过滤，同时负载在过滤件上的脱硝催化剂与烟气内的氮氧化物反应，完成烟气中氮氧化物的脱除。经多个过滤件脱硝过滤后的气流进入净气室内，最终净气室内的气体能够经出风管道排出。优选地，上述模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统还可以包括VOC(易挥发的有机物质)催化剂模块，VOC催化剂模块设置于净气室内。VOC催化剂模块用于脱除烟气中的VOC。每个净气室内均设置有VOC催化剂模块。可以采用海绵状VOC催化剂模块。海绵状VOC催化剂模块比表面积是蜂窝状VOC催化剂模块的10倍以上，可以减少空间占用，提高VOC的催化效率。上述过滤过程中，带尘气流经尘气室顶部的进风口进入尘气室，如此进风气流方向与粉尘的下落方向一致，粉尘可以下降至尘气室底部的出灰口，更加有利于粉尘的沉降，有效减少了扬尘。另外，烟气在进风管道内与脱硫剂接触反应，实现硫化物的脱除，在尘气室内与负载在过滤件上的脱硝催化剂反应，实现脱硝，最终实现了除尘脱硫脱硝的协同处理，整体投资低，占地面积小，同时大大提高了烟气处理的工作效率。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提供的模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统的结构示意图；图2为本技术实施例提供的单层模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统的主视意图；图3为本技术实施例提供的三层模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统的示意图。在图1-3中：1—模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统，2—进风管，3—进风箱，4—预荷电装置，5—导流板，6—尘气室，7—过滤件，8—金属框架，9—振打装置，10—左净气室，11—左风箱，12—左出风管，13—右净气室，14—右风箱，15—右出风管道，16—灰斗，17—输灰装置，18—钢柱，19—VOC催化剂模块，20—单层模块化脱硫脱硝脱VOC本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统，其特征在于，包括：/n尘气室(6)，所述尘气室(6)的顶部开设有至少一个进风口，所述尘气室(6)的底部开设有至少一个出灰口；/n进风管道，所述进风管道的出风端与所述尘气室(6)的进风口连通；/n设置于所述进风管道内的脱硫催化剂喷射装置(30)；/n多个负载有脱硝催化剂的过滤件(7)，多个所述过滤件(7)设置于所述尘气室(6)内部，且相邻的两个过滤件(7)之间具有间隙，所述过滤件内部和/或表面设置有脱硝催化剂；/n至少一个净气室，所述净气室设置于所述尘气室(6)的一侧，所述尘气室(6)内的气流流经所述过滤件(7)后进入所述净气室；/n出风管道，所述出风管道的进风端与所述净气室的出风口连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统，其特征在于，包括：
尘气室(6)，所述尘气室(6)的顶部开设有至少一个进风口，所述尘气室(6)的底部开设有至少一个出灰口；
进风管道，所述进风管道的出风端与所述尘气室(6)的进风口连通；
设置于所述进风管道内的脱硫催化剂喷射装置(30)；
多个负载有脱硝催化剂的过滤件(7)，多个所述过滤件(7)设置于所述尘气室(6)内部，且相邻的两个过滤件(7)之间具有间隙，所述过滤件内部和/或表面设置有脱硝催化剂；
至少一个净气室，所述净气室设置于所述尘气室(6)的一侧，所述尘气室(6)内的气流流经所述过滤件(7)后进入所述净气室；
出风管道，所述出风管道的进风端与所述净气室的出风口连通。


2.根据权利要求1所述的模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统，其特征在于，还包括预荷电装置(4)，所述预荷电装置(4)设置于多个所述过滤件(7)的上游。


3.根据权利要求1所述的模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统，其特征在于，还包括设置于所述尘气室(6)内的多个导流板(5)，所述导流板(5)相对于所述尘气室(6)的侧壁倾斜设置。


4.根据权利要求1所述的模块化脱硫脱硝脱VOC除尘一体系统，其特征在于，还包括设置于所述进风管道内的导流装置(31)，所述导流装置(31)位于所述脱硫催化剂喷射装置(30)的上游，且所述导流装置(31)引导气流螺旋下降。
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【专利技术属性】
技术研发人员：宋朋泽，李刚，
申请(专利权)人：浙江鸿盛新材料科技集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33