双列球面轴瓦动压轴承制造技术

本实用新型专利技术属于轴承设备技术领域，涉及一种双列球面轴瓦动压轴承，包括箱体，箱体的内孔中定位设置至少一组轴瓦组件；所述轴瓦组件包括弹性圈，弹性圈与箱体内孔同轴设置，弹性圈的内壁沿圆周方向均布设置五片轴瓦；箱体的轴向端面通过调整螺钉紧固连接端盖，端盖与箱体之间设置垫片；所述轴瓦组件通过锥圈支撑于箱体内孔中，端盖的内侧抵靠于邻近的锥圈上。该轴承的油膜承载值较大，通过弹性圈能够提高轴承刚度；通过对垫片的更换，能够实现对轴瓦油膜间隙的整体调整。

【技术实现步骤摘要】
双列球面轴瓦动压轴承
本技术属于轴承
，它是一种双列球面轴瓦动压轴承，主要用作无心磨床、外圆磨床和高速回转机械的主轴轴承。
技术介绍
现在无心磨床主轴主要采用“长轴瓦动压轴承”和“短轴瓦动压轴承”。长轴瓦动压轴承，如图1所示，它源于美国辛辛那提无心磨床。用于国产无心磨床M1040/1080/1083等。短轴瓦动压轴承，它源于原苏联机床研究所。如图2所示，用于国产无心磨床M1050/10100/6160等。长轴瓦动压轴承的主要缺点是轴向不能自位，短轴瓦动压轴承的主要缺点是承载力较小。长轴瓦和短轴瓦的多瓦动压轴承的共同缺点是：轴瓦与支撑螺钉之间无予加载荷导致轴承刚度低；每个轴瓦的油膜间隙独立调整，整体油膜间隙不均匀，导致轴承回转精度低；主轴的动载荷通过轴瓦间隙调整螺钉，轴承工作中易松动。
技术实现思路
本技术针对上述问题，提供一种双列球面轴瓦动压轴承，该轴承的油膜承载值较大，通过弹性圈的预加压缩变形，增加轴瓦与锥圈的接触刚度，从而提高轴承刚度；调整垫片的厚度，能够实现对轴瓦油膜间隙的整体调整。按照本技术的技术方案：一种双列球面轴瓦动压轴承，其特征在于：包括箱体，箱体的内孔中定位设置至少一组轴瓦组件；所述轴瓦组件包括弹性圈，弹性圈与箱体内孔同轴设置，弹性圈的内壁沿圆周方向均布设置五片轴瓦,轴瓦的背部为双曲率球面；箱体的轴向端面连接端盖，端盖与箱体之间设置垫片。作为本技术的进一步改进，所述轴瓦组件通过锥圈支撑于箱体内孔中，端盖的内侧抵靠于邻近的锥圈上。作为本技术的进一步改进，所述箱体内孔中设置两组轴瓦组件。作为本技术的进一步改进，所述轴瓦组件通过定位销限位设置于箱体内孔中。作为本技术的进一步改进，所述弹性圈的外表面对应于每片所述轴瓦处分别设置一块压板，压板与相对应的轴瓦通过连接螺钉紧固连接，连接螺钉的钉头部置于压板的沉头孔。作为本技术的进一步改进，工作时，各个轴瓦围拢形成的内孔中配合设置轴，轴与轴瓦之间形成油隙。作为本技术的进一步改进，所述锥圈与箱体的内孔之间采用过盈配合。作为本技术的进一步改进，所述轴瓦的圆弧角度为60°。作为本技术的进一步改进，箱体的轴向端面通过调整螺钉紧固连接端盖。本技术的技术效果在于：本技术中的轴瓦的数量多，而且每个轴瓦的油膜结构参数经过优化设计，油膜承载到达最大值，因此本技术轴承的承载力成倍大于长轴瓦和短轴瓦的多瓦动压轴承的承载力。轴瓦与锥圈之间由弹性圈施加载荷以提高轴承刚度；改变轴承盖的垫片的厚度实现轴瓦油膜间隙整体调整，整体油膜间隙均匀一致，轴承回转精度高；主轴的动载荷不通过轴瓦间隙调整螺钉，轴承工作中不会松动。本技术可以是一列或二列的多轴瓦动压轴承构成。每列轴承由4~5个轴瓦1组成，双列轴承的轴瓦数量多达10个，而且每个轴瓦的油膜结构参数经过优化设计，油膜承载到达最大值，因此技术“双列球面轴瓦动压轴承”的承载力成倍地大于长轴瓦和短轴瓦的多瓦动压轴承的承载力。附图说明图1为现有的长轴瓦动压轴承结构示意图。图2为现有的短轴瓦动压轴承结构示意图。图3为本技术的轴向剖视图。图4为本技术的径向剖视图。图5为轴瓦的结构示意图。图6为油膜工作表面第一种设置方式示意图。图7为油膜工作表面第二种设置方式示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步的说明。图3~7中，包括轴瓦1、弹性圈2、锥圈3、垫片4、调整螺钉5、端盖6、压板7、箱体8、定位销9、连接螺钉10、油膜工作表面11等。如图3、4所示，本技术是一种双列球面轴瓦动压轴承，包括箱体8，箱体8的内孔中定位设置至少一组轴瓦组件。如图4所示，在具体生产中，箱体8内孔中设置两组轴瓦组件，两组轴瓦组件相互邻近的端面抵靠接触。轴瓦组件包括弹性圈2，弹性圈2与箱体8内孔同轴设置，弹性圈2的内壁沿圆周方向均布设置五片轴瓦1，可以理解的是，轴瓦1的圆弧角度为60°，五片轴瓦1的圆周角度为300°，圆周方向余下的60度平均分配于五片轴瓦1之间，确保相邻两片轴瓦1之间的角度相同。箱体8的轴向端面通过调整螺钉5紧固连接端盖6，端盖6与箱体8之间设置垫片4；调整轴承端盖上的垫片4的厚度，移动锥圈3，整体调节各轴瓦1的轴承油膜间隙，使其相同，从而提高主轴的回转精度。同时，主轴回转的动载荷不通过油膜间隙调整螺钉5，从而保证了双列球面轴瓦动压轴承的间隙工作中不会松动。轴瓦组件通过锥圈3支撑于箱体8内孔中，端盖6的内侧抵靠于邻近的锥圈3上，通过更换不同厚度的垫片4，能够方便对锥圈3的轴向位置进行移动。弹性圈2的外表面对应于每片所述轴瓦1处分别设置一块压板7，压板7与相对应的轴瓦1通过连接螺钉10紧固连接，连接螺钉10的钉头部置于压板7的沉头孔。轴瓦组件通过定位销9限位设置于箱体8内孔中，可以理解的是，定位销9的内端延伸至箱体8中，并与相对应的压板7定位连接，实现对轴瓦组件的定位连接。工作时，各个轴瓦1围拢形成的内孔中配合设置轴，轴与轴瓦1之间形成油隙。通过弹性圈的预加压缩变形，增加锥圈与箱体内孔壁的弹性地基变形的刚度，从而提高轴承刚度。图2所示的轴径为Φ80mm的短轴瓦动压轴承的主要性能为承载力为200kg，刚度为20kg/μm。采用短轴瓦动压轴承的无心磨床，用作精磨时其磨削工件的圆度为1μm，用作粗磨时最大磨削进刀量为0.25mm。如图4所示，调整端盖6上的垫片4的厚度，移动锥圈3，整体调节各轴瓦1的轴承油膜间隙，使其相同，从而提高主轴的回转精度。同时，主轴回转的动载荷不通过油膜间隙调整螺钉5，从而，保证了双列球面轴瓦动压轴承的间隙工作中不会松动。如图5所示，轴瓦包角为α，轴瓦背与锥圈3的接触点为M，它偏离轴瓦对称线β角。轴瓦1的背部是双曲率球面，径向截面的曲率中心与轴承中心线不同心，径向截面的曲率半径比与锥环接触点的曲率半径略小，使得轴承在装配时，轴瓦微微转动，形成最佳油隙型腔，通过M点的垂直回转轴线的截面上，轴瓦背的圆弧r的中心Q，偏离轴承回转半径r0和锥圈3接触点的曲率半径R的中心O一特定的距离（x,y），使得轴承在装配时，轴瓦以M点为圆心微微转动，形成最佳楔形油隙型腔，工作时其油膜的BC弧长与AB弧长的比为最佳值。（B为油膜的出口点、A为油膜的进口点、C为轴瓦支承点M在油膜上的径向投射点。）这时油膜的承载力和刚度达到最大值。如图6所示，轴瓦1的油膜工作表面11通过精磨得到，表面粗糙度为Ra0.1μm，轴瓦1的油膜工作表面11平整，生成一个完整的油楔，其承载力最大。如图7所示，长轴瓦和短轴瓦的多瓦动压滑动轴承的轴瓦1的油膜工作表面11经手工研刮后工作表面上形成许多小油囊，每个油囊都有一个正油楔和负油楔，负油楔不产生动压，从而降低了油膜整体的承载力。而且油膜工作表面11上的尖点会刺破油膜与轴颈接触摩擦本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双列球面轴瓦动压轴承，其特征在于：包括箱体（8），箱体（8）的内孔中定位设置至少一组轴瓦组件；/n所述轴瓦组件包括弹性圈（2），弹性圈（2）与箱体（8）内孔同轴设置，弹性圈（2）的内壁沿圆周方向均布设置五片轴瓦（1）, 轴瓦（1）的背部为双曲率球面；/n箱体（8）的轴向端面连接端盖（6），端盖（6）与箱体（8）之间设置垫片（4）。/n

【技术特征摘要】
1.一种双列球面轴瓦动压轴承，其特征在于：包括箱体（8），箱体（8）的内孔中定位设置至少一组轴瓦组件；
所述轴瓦组件包括弹性圈（2），弹性圈（2）与箱体（8）内孔同轴设置，弹性圈（2）的内壁沿圆周方向均布设置五片轴瓦（1）,轴瓦（1）的背部为双曲率球面；
箱体（8）的轴向端面连接端盖（6），端盖（6）与箱体（8）之间设置垫片（4）。


2.如权利要求1所述的双列球面轴瓦动压轴承，其特征在于：所述轴瓦组件通过锥圈（3）支撑于箱体（8）内孔中，端盖（6）的内侧抵靠于邻近的锥圈（3）上。


3.如权利要求1所述的双列球面轴瓦动压轴承，其特征在于：所述箱体（8）内孔中设置两组轴瓦组件。


4.如权利要求1所述的双列球面轴瓦动压轴承，其特征在于：所述轴瓦组件通过定位销（9）限位设置于箱体（8）内孔中。

【专利技术属性】
技术研发人员：徐寅卿，徐阳，
申请(专利权)人：徐寅卿，徐阳，
类型：新型
国别省市：上海;31