一种半挂车全铝纵梁总成制造技术

本实用新型专利技术提供了一种半挂车全铝纵梁总成，包括：承重段，所述承重段包括两根平行且间隔分布的后纵梁，两根所述后纵梁之间通过横梁连接成一体；鹅颈段，所述鹅颈段包括两根平行且间隔分布的前纵梁，所述前纵梁位于所述后纵梁外侧，并位于后纵梁上方，两根所述前纵梁分别与两根后纵梁连接成一体。本实用新型专利技术采用了全铝合金结构，具有质量轻、强度高、重心低的积极效果。

【技术实现步骤摘要】
一种半挂车全铝纵梁总成
本技术涉及罐式运输车
，特别涉及一种半挂车全铝纵梁总成。
技术介绍
汽车的轻量化已成为汽车行业的共识，目前大多数半挂车多为钢制结构件焊接而成，存在整车重量较大与耗油量高等问题，如何在满足使用要求的情况下，能够减轻半挂车的重量成为亟待解决的问题。目前市场上已有半挂车铝合金纵梁结构，该纵梁结构采用一次性挤压成型，强大较差，重心较高。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种质量轻、强度高、重心低的半挂车全铝纵梁总成。为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：一种半挂车全铝纵梁总成，其特征在于，包括：承重段，所述承重段包括两根平行且间隔分布的后纵梁，两根所述后纵梁之间通过横梁连接成一体；鹅颈段，所述鹅颈段包括两根平行且间隔分布的前纵梁，所述前纵梁位于所述后纵梁外侧，并位于后纵梁上方，两根所述前纵梁分别与两根后纵梁连接成一体。优选地，所述后纵梁包括后上翼板、后下翼板以及后腹板，所述后上翼板和后下翼板呈“T”型结构，均包括一体成型的后纵板和后竖板，所述后竖板连接在后纵板的中部，所述后竖板背离所述后纵板的一侧向外延伸形成插接口，所述后腹板的两端分别插接于所述后上腹板和后下腹板的插接口中。优选地，所述后竖板背离后纵板的一端沿横向两侧向外延伸形成后凸起部，该插接口位于后竖板的两后凸起部之间，所述后上翼板和后下翼板之间还设有多个加强板，所述加强板具有与后竖板的后凸起部相对接的卡槽。优选地，所述前纵梁包括前上翼板、前下翼板以及前腹板，所述前上翼板和前下翼板呈“T”型结构，均包括一体成型的前纵板和前竖板，所述前竖板连接在前纵板的中部，所述前竖板背离前纵板的一侧向外延伸形成插接口，所述前腹板的两端分别插接于前上翼板和前下翼板的插接口中。优选地，所述前竖板背离前纵板的一端向横向两侧向外延伸形成前凸起部，该插接口位于前竖板的两前凸起部之间，所述前上翼板和后下翼板之间也设有多个加强板，所述加强板具有与前竖板的前凸起部相对接的卡槽。优选地，所述后纵梁包括后上翼板和后下翼板，所述前纵梁包括前上翼板和前上翼板，所述前下翼板的后端位于后上翼板的前端后侧，所述前上翼板和后上翼板之间设有上连接板，所述上连接板的上端与前上翼板连接，所述上连接板的下端与前下翼板和后上翼板连接。优选地，所述后下翼板的前端位于前下翼板的后端前侧，所述前下翼板和后下翼板之间设有下连接板，所述下连接板包括由前至后相对接的倾斜段和水平段，所述水平段和倾斜段分别与前下翼板和后下翼板连接。优选地，所述后纵梁上开设有多个沿纵向间隔分布的通孔。优选地，所述前纵梁上开设有多个沿纵向间隔分布的通孔。由上述技术方案可知，本技术提供的一种搅拌车至少具有如下优点和积极效果：1、本技术采用全铝合金纵梁，与现有技术中的钢制纵梁相比，质量轻，能在满足法规承载要求情况下降低自重，从而降低燃油消耗；此外，铝制零件大多都可回收，并且铝可以多次循环再生，有助于提高铝制车的回收率。2、本技术中的纵梁总成包括前纵梁和后纵梁，前纵梁位于后纵梁外侧，与现有技术的一体直梁相比，能够给搅拌筒更多的沉降空间，降低了整体的重心，从而增强了整车的稳定性，有助于行车安全。附图说明图1为本技术实施例中半挂车全铝纵梁总成的正视结构示意图。图2为本技术实施例中半挂车全铝纵梁总成的立体结构示意图。图3为本技术实施例中后纵梁的结构示意图。图4为本技术实施例中前纵梁的结构示意图。附图标记说明如下：1、承重段；10、通孔；11、后纵梁；111、后上翼板；112、后下翼板；113、后腹板；12、横梁；2、鹅颈段；21、前纵梁；211、前上翼板；212、前下翼板；213、前腹板；3、牵引销总成；41、加强板；42、上连接板；43、下连接板。具体实施方式体现本技术特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本技术能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本技术的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本技术。请参阅图1和图2，本实施例提供一种半挂车全铝纵梁总成，该纵梁总成包括由前至后相对接的承重段1和鹅颈段2，承重段1和鹅颈段2均采用铝合金材料，与现有技术中的碳钢纵梁总成相比，质量轻，能在满足法规承载要求情况下降低车辆自重。为了方便理解，本实施例以纵梁总成的长度方向定义为纵向，以垂直于纵向的水平方向定义为横向。承重段1包括包括两个平行且间隔分布的后纵梁11，两个后纵梁11之间通过横梁12连接成一体。参照图3，后纵梁11包括后上翼板111、后下翼板112以及后腹板113，后上翼板111和后下翼板112呈高低位设置，后上翼板111和后下翼板112均沿半挂车的长度方向延伸，后上翼板111和后下翼板112的尾端平齐，且后上翼板111的长度小于后下翼板112的长度，后腹板113竖直连接在后上翼板111与后下翼板112之间。后上翼板111和后下翼板112大体上呈类“T”型结构，均包括一体成型的后纵板和后竖板，后纵板和后竖板均沿半挂车的长度方向延伸，后竖板连接在后纵板的中部，与后纵板之间圆弧过渡，使后纵板和后竖板过渡处平缓。后竖板背离后纵板的一侧向外延伸形成插接口，后腹板113的两端分别插接于后上腹板和后下腹板的插接口中，后腹板113沿半挂车的长度方向延伸，后上翼板111、后下翼板112以及后腹板113对接形成类“工”型结构，后腹板113与后上翼板111，以及后下翼板112的对接处均采用焊接方式连接成一体。后竖板背离后纵板的一端向横向两侧延伸形成后凸起部110，该插接口位于后竖板的两后凸起部110之间。本实施例中的后凸起部110的厚度大于后竖板的厚度，使得插接口的宽度可近似与后竖板的厚度相等，而后腹板113配合装配在该插接口内，使得后腹板113的厚度可适应性的提升，提高了承重段1的抗弯效果，增强了承重段1的强度，从而增强了半挂车整体的强度。后上翼板111和后下翼板112之间还设有多个加强板41，多个加强板41分布在后腹板113的横向两侧，沿纵向间隔分布。加强板41具有与后竖板的后凸起部110相对接的卡槽，通过焊接方式与后上翼板111、后下翼板112以及后腹板113连接成一体。通过加强板41能够增强后上翼板111以及后下翼板112之间的结合强度，提高了半挂车整体的强度。后竖板的后凸起部110还能够对加强板41起到定位的功能，便于加强板41的装配。此外，后凸起部110和加强板41配合还能够增大加强板41和后腹板113之间的连接面，从而提高加强板41和后腹板113的结合强度。鹅颈段2包括包括两个平行间隔分布的前纵梁21，两个前纵梁21与两个后纵梁11一一对应，前纵梁21位于后纵梁11外侧，前纵梁21和后纵梁11之间通过焊接方式连接成一体。参阅图4，前纵梁21包括前上翼板211、前下翼板本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种半挂车全铝纵梁总成，其特征在于，包括：/n承重段，所述承重段包括两根平行且间隔分布的后纵梁，两根所述后纵梁之间通过横梁连接成一体；/n鹅颈段，所述鹅颈段包括两根平行且间隔分布的前纵梁，所述前纵梁位于所述后纵梁外侧，并位于后纵梁上方，两根所述前纵梁分别与两根后纵梁连接成一体。/n

【技术特征摘要】
1.一种半挂车全铝纵梁总成，其特征在于，包括：
承重段，所述承重段包括两根平行且间隔分布的后纵梁，两根所述后纵梁之间通过横梁连接成一体；
鹅颈段，所述鹅颈段包括两根平行且间隔分布的前纵梁，所述前纵梁位于所述后纵梁外侧，并位于后纵梁上方，两根所述前纵梁分别与两根后纵梁连接成一体。


2.根据权利要求1所述的一种半挂车全铝纵梁总成，其特征在于，所述后纵梁包括后上翼板、后下翼板以及后腹板，所述后上翼板和后下翼板呈“T”型结构，均包括一体成型的后纵板和后竖板，所述后竖板连接在后纵板的中部，所述后竖板背离所述后纵板的一侧向外延伸形成插接口，所述后腹板的两端分别插接于所述后上翼板和后下翼板的插接口中。


3.根据权利要求2所述的一种半挂车全铝纵梁总成，其特征在于，所述后竖板背离后纵板的一端沿横向两侧向外延伸形成后凸起部，该插接口位于后竖板的两后凸起部之间，所述后上翼板和后下翼板之间还设有多个加强板，所述加强板具有与后竖板的后凸起部相对接的卡槽。


4.根据权利要求1所述的一种半挂车全铝纵梁总成，其特征在于，所述前纵梁包括前上翼板、前下翼板以及前腹板，所述前上翼板和前下翼板呈“T”型结构，均包括一体成型的前纵板和前竖板，所述前竖板连接在前纵板的中部，所述前竖板背离前纵板的一侧向外延伸形成...

【专利技术属性】
技术研发人员：李海，陈威，孙加龙，
申请(专利权)人：芜湖中集瑞江汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34