一种落地式多规格模具起胎机制造技术

本实用新型专利技术的技术方案公开了一种落地式多规格模具起胎机，包括机架、液压油缸、下模、上模、固定下模卡扣和活动槽；所述机架是这个装置的基体，液压油缸固定在机架的下部，液压油缸与液压站连接，液压油缸和机架上侧设置下模，下模上侧与上模连接；所述下模包括下模型腔和下端板，下端板固定在下模型腔的底端，下模型腔中心对应的下端板处设置通孔，通孔与液压油缸相对应；固定下模卡扣固定在机架上，活动槽设置在下端板上，固定下模卡扣和活动槽相适配；所述上模包括上模型腔和上端板，上端板固定在上模型腔的顶端，轮胎设置在下模型腔和上模型腔内。通过固定下模卡扣固定下模，将轮胎从下模型腔和上模型腔分离，操作简单，效率高。

【技术实现步骤摘要】
一种落地式多规格模具起胎机
本技术属于轮胎制造
，具体涉及到一种落地式多规格模具起胎机。
技术介绍
轮胎模具是用于硫化成型轮胎的模具，但是目前轮胎模具在轮胎加工完成后，需要人力将轮胎从模具内取出，耗时耗力，不利于生产应用。因此，需要研发一种能将轮胎从轮胎模具中起出的装置，以提高轮胎起胎的效率。专利CN209050909U公开了一种新型弹簧自动起胎模具，通过在下模具的弹簧槽内安装伸缩弹簧，并在伸缩弹簧的顶端安装起胎板，从而在生产轮胎后，使用起胎板将轮胎从模具内顶出，实现起胎。然而弹簧起胎的力较小，且一次只能实现1个轮胎的起胎，且需要对轮胎模具进行改进，成本大、起胎效果较差，效率较低。
技术实现思路
为了解决现有的技术问题，本技术提供了一种落地式多规格模具起胎机，通过固定下模卡扣固定下模，将轮胎从下模型腔和上模型腔分离，从而实现模具起胎，操作简单，效率高。本技术的技术方案是：一种落地式多规格模具起胎机，包括机架、液压油缸、下模、上模、固定下模卡扣和活动槽；所述机架是这个装置的基体，液压油缸固定在机架的下部，液压油缸与液压站连接，液压油缸和机架上侧设置下模，下模上侧与上模连接；所述下模包括下模型腔和下端板，下端板固定在下模型腔的底端，下模型腔中心对应的下端板处设置通孔，通孔与液压油缸相对应；固定下模卡扣固定在机架上，活动槽设置在下端板上，固定下模卡扣和活动槽相适配；所述上模包括上模型腔和上端板，上端板固定在上模型腔的顶端，轮胎设置在下模型腔和上模型腔内。进一步地，所述下模型腔共4个，成正方形分布，所述下端板为正方形结构，下端板的外沿设置在下模型腔的外侧。进一步地，所述固定下模卡扣和活动槽均为2个，固定下模卡扣对称设置在下模的两侧。进一步地，所述上模型腔共4个，与下模型腔相对应，所述上端板与下端板相对应。进一步地，所述机架上端设置油杆孔，油杆孔共4个，分别与下模的通孔相对应。进一步地，所述液压油缸共4个，液压油缸上端依次穿过机架的油杆孔和下模的通孔后与轮胎接触，液压站控制4个液压油缸同时同步向同一方向运动。本技术的一种落地式多规格模具起胎机工作时，先将硫化好的上模和下模从硫化机里吊运到起胎机的机架上，使得下模的通孔与液压油缸相对应；然后将固定下模卡扣放置在活动槽里，保证下模固定在机架上，再用行车将上模吊走，从而使得轮胎从上模型腔中起出；通过液压站启动手柄向上按钮，使得4个液压油缸同时同步向上运动，液压油缸依次穿过机架的油杆孔和下模的通孔后与轮胎接触，液压油缸继续向上运动，将轮胎从下模型腔顶出；接着通过液压站启动手柄向下按钮，使得4个液压油缸同时同步向下运动，使得液压油缸收回至下模下方；最后将从上模型腔和下模型腔中分离的轮胎取走，完成模具起胎过程。采用上述技术方案，本技术实现的有益效果如下：(1)本技术专为粘合式轮胎起胎设计，设备简单，易操作，同时能够一次起出4条轮胎，极大的提高了起胎的效率，目前市场上没有相同的设计。(2)通过固定下模卡扣固定下模，从而在液压油顶的作用下，使得轮胎从下模型腔中顶出，且行车可以将上模型腔和轮胎、下模分离，结构简单，起胎效果稳定；通过上模、下模和轮胎的结构的相互配合，实现轮胎的起胎，极大的节省人力成本，减轻劳作强度。(3)本技术的机架部分可以挖基础埋在地面以下，节约设备工作运行场地。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的主视图；图3为本技术的俯视图；图4为轮胎从上模和下模中分离的结构示意图。图中，机架1、液压油缸2、下模3、上模4、固定下模卡扣5、活动槽6、下模型腔7、下端板8、通孔9、上模型腔10、上端板11、油杆孔12、液压站13、轮胎14。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。实施例1参照图1-4中，一种落地式多规格模具起胎机，包括机架1、液压油缸2、下模3、上模4、固定下模卡扣5和活动槽6；所述机架1是这个装置的基体，液压油缸2固定在机架1的下部，液压油缸2与液压站13连接，液压油缸2和机架1上侧设置下模3，下模3上侧与上模4连接；所述下模3包括下模型腔7和下端板8，下端板8固定在下模型腔7的底端，下模型腔7中心对应的下端板8处设置通孔9，通孔9与液压油缸2相对应；固定下模卡扣5固定在机架1上，活动槽6设置在下端板8上，固定下模卡扣5和活动槽6相适配；所述上模4包括上模型腔10和上端板11，上端板11固定在上模型腔10的顶端，轮胎14设置在下模型腔7和上模型腔10内。进一步地，所述下模型腔7共4个，成正方形分布，所述下端板8为正方形结构，下端板8的外沿设置在下模型腔7的外侧。进一步地，所述固定下模卡扣5和活动槽6均为2个，固定下模卡扣5对称设置在下模3的两侧。进一步地，所述上模型腔10共4个，与下模型腔7相对应，所述上端板11与下端板8相对应。进一步地，所述机架1上端设置油杆孔12，油杆孔12共4个，分别与下模3的通孔9相对应。进一步地，所述液压油缸2共4个，液压油缸2上端依次穿过机架1的油杆孔12和下模3的通孔9后与轮胎14接触，液压站13控制4个液压油缸2同时同步向同一方向运动。本技术的一种落地式多规格模具起胎机工作时，先将硫化好的上模3和下模4从硫化机里吊运到起胎机的机架1上，使得下模3的通孔9与液压油缸2相对应；然后将固定下模卡扣5放置在活动槽6里，保证下模3固定在机架1上，再用行车将上模4吊走，从而使得轮胎14从上模型腔10中起出；通过液压站13启动手柄向上按钮，使得4个液压油缸2同时同步向上运动，液压油缸2依次穿过机架1的油杆孔12和下模3的通孔9后与轮胎14接触，液压油缸2继续向上运动，将轮胎14从下模型腔7顶出；接着通过液压站13启动手柄向下按钮，使得4个液压油缸2同时同步向下运动，使得液压油缸2收回至下模3下方；最后将从上模型腔10和下模型腔7中分离的轮胎14取走，完成模具起胎过程。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种落地式多规格模具起胎机，其特征在于：包括机架(1)、液压油缸(2)、下模(3)、上模(4)、固定下模卡扣(5)和活动槽(6)；所述机架(1)是这个装置的基体，液压油缸(2)固定在机架(1)的下部，液压油缸(2)与液压站(13)连接，液压油缸(2)和机架(1)上侧设置下模(3)，下模(3)上侧与上模(4)连接；所述下模(3)包括下模型腔(7)和下端板(8)，下端板(8)固定在下模型腔(7)的底端，下模型腔(7)中心对应的下端板(8)处设置通孔(9)，通孔(9)与液压油缸(2)相对应；固定下模卡扣(5)固定在机架(1)上，活动槽(6)设置在下端板(8)上，固定下模卡扣(5)和活动槽(6)相适配；所述上模(4)包括上模型腔(10)和上端板(11)，上端板(11)固定在上模型腔(10)的顶端，轮胎(14)设置在下模型腔(7)和上模型腔(10)内。/n

【技术特征摘要】
1.一种落地式多规格模具起胎机，其特征在于：包括机架(1)、液压油缸(2)、下模(3)、上模(4)、固定下模卡扣(5)和活动槽(6)；所述机架(1)是这个装置的基体，液压油缸(2)固定在机架(1)的下部，液压油缸(2)与液压站(13)连接，液压油缸(2)和机架(1)上侧设置下模(3)，下模(3)上侧与上模(4)连接；所述下模(3)包括下模型腔(7)和下端板(8)，下端板(8)固定在下模型腔(7)的底端，下模型腔(7)中心对应的下端板(8)处设置通孔(9)，通孔(9)与液压油缸(2)相对应；固定下模卡扣(5)固定在机架(1)上，活动槽(6)设置在下端板(8)上，固定下模卡扣(5)和活动槽(6)相适配；所述上模(4)包括上模型腔(10)和上端板(11)，上端板(11)固定在上模型腔(10)的顶端，轮胎(14)设置在下模型腔(7)和上模型腔(10)内。


2.根据权利要求1所述的一种落地式多规格模具起胎机，其特征在于：所述下模型腔(7)共4个，成正方形分布，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：张胜辉，李宁，李清涛，杜喜鹏，杨邦艺，
申请(专利权)人：山东毅狮迈特种轮胎股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37