硫化成形用模具及利用该模具制造的充气轮胎制造技术

本发明专利技术的目的在于提供能够不产生不良地顺畅地进行脱模的硫化成形用模具及充气轮胎，该硫化成形用模具具备片构件，该片构件具有顶端侧厚壁部，片构件(6、7)包括片构件基端部(6a、7a)、顶端侧的在板厚方向上扩大的片构件顶端侧厚壁部(6c、7c)、以及连结片构件基端部和片构件顶端侧厚壁部(6c、7c)的片构件连结部(6b、7b)，其中，对于嵌设于分块模具3的片构件(6、7)的在周向上的每单位长度内的数量即片构件密度(Dc、De)而言，分块模具(3)的周向端部侧区域(E)的片构件(7)的所述片构件密度比周向中央部侧区域(C)的片构件(6)的所述片构件密度小，另外，所述充气轮胎是使用该硫化成形用模具(1)制造的充气轮胎(20)。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】硫化成形用模具及利用该模具制造的充气轮胎
本专利技术涉及用于在轮胎胎面形成宽度方向槽的硫化成形用模具及利用该模具制造的充气轮胎。
技术介绍
在轮胎胎面沿着轮胎宽度方向延伸设置的刀槽花纹等宽度方向槽能够期待边缘效应，并且有助于排水性。然而，在由于行驶而胎面表面不断磨损的情况下，有时胎面部的刚度增加，边缘效应下降，或者随着槽深变浅而使排水性变差，导致湿地性能下降。于是，有这样的例子：通过扩大轮胎胎面的宽度方向槽的底部的宽度，从而即使在胎面表面不断磨损的情况下也能够维持边缘效应和湿地性能(例如参照专利文献1)。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2013－129327号公报专利文献2：日本特开2006－334872号公报专利文献1所公开的充气轮胎在由轮胎胎面的主槽和横槽划分形成的花纹块中沿着轮胎宽度方向延伸设置有多个刀槽花纹。在刀槽花纹中包含在底部具有扩大部的底部扩大刀槽花纹，底部扩大刀槽花纹在周向上不偏移地大致均等地设于轮胎胎面的外周面。通常，充气轮胎的胎面部利用硫化成形用模具的环状模具硫化成形。环状模具在周向上被分割为多个分块模具，通过各分块模具向中心方向移动而合体，从而夹持内侧的生胎进行硫化成形(例如参照专利文献2)。在分块模具的模具面嵌设有片构件，该片构件是用于形成刀槽花纹等的沿着轮胎宽度方向延伸的薄板状构件。刀槽花纹形成为与胎面外周面垂直即朝向轮胎中心轴线切入，因此设于分块模具的模具面的片构件以与模具面垂直即在合体成环状时朝向中心轴线突出的方式嵌设。用于形成底部扩大刀槽花纹的片构件在顶端侧具有在板厚方向上扩大的顶端侧厚壁部。
技术实现思路
专利技术要解决的问题各分块模具向中心方向移动而合体成环状来进行硫化成形，因此在硫化成形之后开模时，各分块模具向远离中心的辐射方向移动。因而，与分块模具的模具面垂直地突出的片构件的突出方向在分块模具的周向中央部侧区域中与开模时自轮胎胎面拉拔的方向(远离分块模具的中心的辐射方向)大致平行，即便是具有顶端侧厚壁部的片构件，顶端侧厚壁部也与突出方向大致平行地拉出，因此阻力较小，易于脱模。然而，分块模具的周向端部侧区域的片构件的突出方向与开模时自轮胎胎面拉拔的方向不平行，具有一定程度的角度，因此具有顶端侧厚壁部的片构件的顶端侧厚壁部被试图向与突出方向具有角度的方向拉拔，因此存在相当大的阻力，脱模并不容易，在有些情况下，易于产生花纹块的局部缺损或者片构件破损等不良。本专利技术是鉴于这一点而完成的，其目的在于提供能够不产生不良地顺畅地进行脱模的硫化成形用模具以及使用该硫化成形用模具制造的充气轮胎，该硫化成形用模具具备片构件，该片构件具有顶端侧厚壁部。用于解决问题的方案为了达到上述目的，本专利技术的第1技术方案提供一种硫化成形用模具，该硫化成形用模具的用于形成充气轮胎的轮胎胎面的环状模具在周向上被分割为多个分块模具，通过各分块模具向中心方向移动而合体，从而夹持内侧的生胎进行硫化成形，在所述分块模具的模具面嵌设有片构件，该片构件是沿着轮胎宽度方向延伸的薄板状构件，用于在轮胎胎面形成槽条，所述片构件包括埋入到所述分块模具的片构件基端部、顶端侧的在板厚方向上扩大的片构件顶端侧厚壁部以及连结所述片构件基端部和所述片构件顶端侧厚壁部的片构件连结部，其特征在于，对于嵌设于所述分块模具的所述片构件的在周向上的每单位长度内的数量即片构件密度而言，所述分块模具的周向端部侧区域的所述片构件的所述片构件密度比周向中央部侧区域的所述片构件的所述片构件密度小。嵌设于分块模具的所述片构件的在周向上的每单位长度内的数量即片构件密度表示脱模的难易度，片构件密度越小，脱模时的阻力越小，脱模越容易。根据上述结构，通过使分块模具的与周向中央部侧区域的片构件相比脱模并不容易的周向端部侧区域的片构件的片构件密度比周向中央部侧区域的片构件的片构件密度小，从而在硫化成形用模具开模时能够不产生不良地顺畅地进行分块模具整体的脱模。在本专利技术的优选的技术方案中，在硫化成形用模中，对于在所述片构件的与轮胎宽度方向垂直的截面形状中，以所述片构件顶端侧厚壁部的厚度的最大宽度的宽度从所述片构件顶端侧厚壁部到模具面的面积减去所述片构件连结部的截面积而得到的扫掠面积乘以所述片构件密度而得到的乘积值而言，所述分块模具的周向端部侧区域的所述片构件的所述乘积值比周向中央部侧区域的所述片构件的所述乘积值小。在片构件的与轮胎宽度方向垂直的截面形状中以片构件顶端侧厚壁部的厚度的最大宽度的宽度从片构件顶端侧厚壁部到模具面的面积减去片构件连结部的截面积而得到的扫掠面积表示脱模的难易度，扫掠面积越小，脱模越容易。因而，用该扫掠面积乘以片构件密度而得到的乘积值表示脱模的难易度，该乘积值越小，脱模越容易。根据上述结构，通过使分块模具的与中央部侧区域的片构件相比脱模并不容易的周向端部侧区域的扫掠面积与片构件密度的乘积值比中央部侧区域的扫掠面积与片构件密度的乘积值小，从而在硫化成形用模具开模时能够不产生不良地顺畅地进行分块模具整体的脱模。在本专利技术的优选的技术方案中，在硫化成形用模具中，对于用所述片构件的所述片构件连结部的自所述分块模具突出的突出边的全长乘以所述片构件密度而得到的乘积值而言，所述分块模具的周向端部侧区域的所述片构件的所述乘积值比周向中央部侧区域的所述片构件的所述乘积值小。片构件的片构件连结部的自分块模具突出的突出边(自模具面突出的边)的全长表示脱模的难易度，片构件连结部的突出边的全长越短，脱模时的阻力越小，脱模越容易。因而，用该片构件连结部的突出边的全长乘以片构件密度而得到的乘积值表示脱模的难易度，该乘积值越小，脱模越容易。根据上述结构，通过使分块模具的与周向中央部侧区域的片构件相比脱模并不容易的周向端部侧区域的片构件的片构件连结部的突出边的全长与片构件密度的乘积值比周向中央部侧区域的片构件的片构件连结部的突出边的全长与片构件密度的乘积值小，从而在硫化成形用模具开模时能够不产生不良地顺畅地进行分块模具整体的脱模。在本专利技术的优选的技术方案中，在硫化成形用模具中，对于在所述片构件的与轮胎宽度方向垂直的截面形状中，以所述片构件顶端侧厚壁部的厚度的最大宽度的宽度从所述片构件顶端侧厚壁部到模具面的面积减去所述片构件连结部的截面积而得到的扫掠面积和所述片构件的所述片构件连结部的自所述分块模具突出的突出边的全长乘以所述片构件密度而得到的乘积值而言，所述分块模具的周向端部侧区域的所述片构件的所述乘积值比周向中央部侧区域的所述片构件的所述乘积值小。在片构件的与轮胎宽度方向垂直的截面形状中以片构件顶端侧厚壁部的厚度的最大宽度的宽度从片构件顶端侧厚壁部到模具面的面积减去片构件连结部的截面积而得到的扫掠面积表示脱模的难易度，扫掠面积越小，脱模越容易。此外，片构件的片构件连结部的自分块模具突出的突出边(自模具面突本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种硫化成形用模具，该硫化成形用模具的用于形成充气轮胎的轮胎胎面的环状模具在周向上被分割为多个分块模具，通过各分块模具向中心方向移动而合体，从而夹持内侧的生胎进行硫化成形，/n在所述分块模具的模具面嵌设有片构件，该片构件是沿着轮胎宽度方向延伸的薄板状构件，用于在轮胎胎面形成槽条，/n所述片构件包括埋入到所述分块模具的片构件基端部、顶端侧的在板厚方向上扩大的片构件顶端侧厚壁部以及连结所述片构件基端部和所述片构件顶端侧厚壁部的片构件连结部，/n其特征在于，/n对于嵌设于所述分块模具的所述片构件的在周向上的每单位长度内的数量即片构件密度而言，所述分块模具的周向端部侧区域的所述片构件的所述片构件密度比周向中央部侧区域的所述片构件的所述片构件密度小。/n

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】20181219 JP 2018-2377151.一种硫化成形用模具，该硫化成形用模具的用于形成充气轮胎的轮胎胎面的环状模具在周向上被分割为多个分块模具，通过各分块模具向中心方向移动而合体，从而夹持内侧的生胎进行硫化成形，
在所述分块模具的模具面嵌设有片构件，该片构件是沿着轮胎宽度方向延伸的薄板状构件，用于在轮胎胎面形成槽条，
所述片构件包括埋入到所述分块模具的片构件基端部、顶端侧的在板厚方向上扩大的片构件顶端侧厚壁部以及连结所述片构件基端部和所述片构件顶端侧厚壁部的片构件连结部，
其特征在于，
对于嵌设于所述分块模具的所述片构件的在周向上的每单位长度内的数量即片构件密度而言，所述分块模具的周向端部侧区域的所述片构件的所述片构件密度比周向中央部侧区域的所述片构件的所述片构件密度小。


2.根据权利要求1所述的硫化成形用模具，其特征在于，
对于在所述片构件的与轮胎宽度方向垂直的截面形状中，以所述片构件顶端侧厚壁部的厚度的最大宽度的宽度从所述片构件顶端侧厚壁部到模具面的面积减去所述片构件连结部的截面积而得到的扫掠...

【专利技术属性】
技术研发人员：羽田野龙彦，柴田康央，中井达也，
申请(专利权)人：株式会社普利司通，
类型：发明
国别省市：日本;JP