一种侧顶复合吹熔融还原高铁赤泥的综合利用方法技术

一种侧顶复合吹熔融还原高铁赤泥的综合利用方法，主要包括以下步骤：将高铁赤泥与还原剂、造渣剂、萤石混合；将混合后的原料加入到还原炉熔池内，进行还原反应，还原过程中侧部喷吹还原气体和氧气的混合气体，顶部喷吹富氧空气和燃气；经侧顶复合吹熔融还原得到低硫低磷生铁和还原渣，热态还原渣经调质、离心、拉丝工序后用于制备岩棉产品或直接水淬制备水泥熟料。利用本发明专利技术的侧顶复合吹熔融还原，可实现高铁赤泥连续还原，直接获得低残留高品质生铁产品，铁的还原率能达到95％以上，同时以烟气形式回收的氧化钠的收率达到70％以上。

【技术实现步骤摘要】
一种侧顶复合吹熔融还原高铁赤泥的综合利用方法
本专利技术属于拜耳法赤泥综合利用领域，具体涉及一种侧顶复合吹熔融还原的高铁赤泥的综合利用方法。
技术介绍
随着我国钢铁工业和铝工业的快速发展，铁、铝矿资源日趋紧张，我国正以不足世界3％的铝土矿储量生产着世界50％以上的氧化铝和40％以上的电解铝。我国的铁矿资源和铝土矿对外依存以超过60％。致使我国钢铁工业和铝工业的生成成本大幅增加。同时，我国大量的低品质铁、铝土矿资源却没有得到有效的综合利用，闲置的高铁铝土矿资源在15亿t以上，此外，全球的赤泥库存估计超过27亿t，且正在以1.2亿t的速度在增长。因此，高铁赤泥的综合利用技术对我国铁、铝资源的安全供给具有重要的战略意义。现有的高铁赤泥的综合利用方法虽然可以实现赤泥中铁/铝等多组分的利用，但多存在不能直接获得生铁产品，或者还原生铁过程需要铁浴等辅助手段以及无法实现赤泥大规模消纳等问题。
技术实现思路
本专利技术针对现有高铁拜耳法赤泥利用技术存在的不足，提出一种采用侧顶复合吹熔融还原高铁赤泥，获得低残留高品质生铁产品的方法。本专利技术的技术方案按以下步骤进行：(1)将高铁赤泥(三水铝石矿和一水铝石矿产生的赤泥)为原料，与还原剂、造渣剂、萤石混合。其中，所述还原剂为粉煤、焦炭或废阴极碳块中的一种或几种以任意比例混合的混合物，还原剂中的碳与高铁赤泥中氧化铁的摩尔比为(1.5～6):1；所述造渣剂即为钙源，是石灰石、熟石灰或电石渣中的一种或几种以任意比例混合的混合物，钙源中氧化钙与高铁赤泥中氧化硅和氧化铝质量之和的比为(0.8～1.5):1；萤石添加量为氧化钙量的8％～15％。(2)将混合后的原料加入到还原炉熔池内，进行还原反应。所述还原反应温度为1450～1700℃，反应时间为20～140min。混合料的加入方式有以下两种：由涡流加料口将混合料加入到还原炉涡流区内，在熔池涡流作用下将其卷入熔池内部；或者采用富氧空气和还原气作为载气将混合料由侧吹喷枪喷吹加入到还原炉熔池。还原过程主要反应如下：3H2+Fe2O3＝3H2O+2Fe3C+Fe2O3＝3CO+2Fe3CO+Fe2O3＝3CO2+2FeCH4+Fe2O3＝CO2+2H2O+2Fe高铁赤泥中的氧化钠在还原过程中高温挥发进入到还原烟气中富集进行回收。还原过程中侧部喷吹还原气体和氧气的混合气体，其中还原气体为氢气、一氧化碳或天然气中的一种或几种以任意比例混合的混合气体，还原气体与氧气的混合比例为其中的CO、H2或(CO+H2)与O2摩尔比为(0.2～1.8):1，或者天然气中CH4与O2的摩尔比为(1～2):1。还原过程顶部喷吹富氧空气和燃气。(3)经侧顶复合吹熔融还原得到低硫低磷生铁和还原渣(即熔融渣)，热态还原渣经调质、离心、拉丝工序后用于制备岩棉产品或直接水淬制备水泥熟料。所述的低硫低磷具体为，满足硫<0.05％，磷<0.05％，低于L03优质炼钢生铁硫(小于等于0.07％)、磷(<0.1％)含量的要求。本专利技术的特点和有益效果：(1)本专利技术方法能实现高铁赤泥连续还原，直接获得低残留高品质生铁产品；采用本专利技术方法高铁赤泥中铁的还原率达到95％以上，同时以烟气形式回收的氧化钠的收率达到70％以上。将熔融还原产生的CO充分燃烧，对熔池进行提温加热，保证炉内热平衡实现能量的充分利用，降低了综合能耗。(2)采用涡流熔融还原，可实现反应物料快速卷吸加入，强化物料的弥散，加速还原效率。(3)还原渣经调质可用于制备岩棉等产品或水淬作为水泥原料，实现了高铁赤泥中多组分的高值化利用。附图说明图1为本专利技术方法采用的侧顶复合吹熔池还原炉；其中1-原料加入口，2-涡流区，3,4,5,6,7-顶吹喷枪，8-尾气排放口，9-出渣口，10-出铁口，11,12,13,14,15-侧吹喷枪。具体实施方式本专利技术实施例1～3的采用的侧顶复合吹熔池还原炉结构如图1所示。本专利技术实施例所采用的高铁赤泥主要成分为：Fe2O341.63％，Al2O317.25％，SiO210.20％，TiO28.50％，Na2O6.50％，CaO1.61％及其它物质。所采用的还原剂粉煤的主要成分为：固定碳69.17％，灰分11.13％，挥发分19.42％。所采用的还原剂焦炭的主要成分为：固定碳84.5％，灰分12.1％，挥发分2.3％。所采用的还原剂阴极炭块的主要成分为：固定碳52.1％，灰分37.2％，挥发分9.1％。所采用的石灰中有效CaO含量为80％，其余成分为SiO2及其它物质。所采用的萤石中CaF2含量为86％，其余成分为Al2O3、SiO2及其它物质。本专利技术所述的生产内容不局限于采用该类原料，如还原剂还可以采用煤粉代替，并降低萤石用量；石灰也可以采用碳酸钙或电石冶炼废渣替代。实施例1一种侧顶复合吹熔融还原高铁赤泥的综合利用方法，包括以下步骤：(1)将高铁赤泥与还原剂、石灰石、萤石混合，其中还原剂为粉煤，还原剂中的碳与高铁赤泥中氧化铁的摩尔比为1.5:1；添加的石灰石中氧化钙与高铁赤泥中氧化硅和氧化铝质量之和的比为1.5:1；萤石添加量为钙源中氧化钙量的8％。(2)将混合料由涡流加料口加入到还原炉涡流区内，在熔池涡流作用下将其卷入熔池内部，进行还原反应。还原反应温度为1650℃，还原反应时间为20min。还原过程中CO与O2的混合气体从还原炉侧部通入，CO与O2摩尔比为0.2:1，同时顶部吹入富氧空气和燃气，保证还原释放的CO得到充分燃烧以保证炉内热平衡。(3)经侧顶复合吹熔融还原得到低硫低磷生铁和熔融渣，热态还原渣经调质、离心、拉丝工序后用于制备岩棉产品。本实施例中，高铁赤泥中的铁的还原率为96.5％，同时以烟气形式回收的氧化钠的收率为85％。实施例2一种侧顶复合吹熔融还原高铁赤泥的综合利用方法，包括以下步骤：(1)将高铁赤泥与还原剂、石灰石、萤石混合，其中还原剂为废阴极碳块，还原剂中的碳与高铁赤泥中氧化铁的摩尔比为6.5:1；添加的石灰石中氧化钙与高铁赤泥中氧化硅和氧化铝质量之和的比为0.8:1；萤石添加量为氧化钙量的15％。(2)将混合料由涡流加料口加入到还原炉涡流区内，在熔池涡流作用下将其卷入熔池内部，进行还原反应。还原反应温度为1450℃，还原反应时间为140min。还原过程中CO与O2的混合气体从还原炉侧部通入，CO与O2摩尔比为1.8:1，同时顶部吹入富氧空气和燃气，保证还原释放的CO得到充分燃烧以保证炉内热平衡。(3)经侧顶复合吹熔融还原得到低硫低磷生铁和熔融渣，热态还原渣经调质、离心、拉丝工序后用于制备岩棉产品。本实施例中，高铁赤泥中的铁的还原率为95.0％，同时以烟气形式回收的氧化钠的收率为71％。实施例3一种侧顶复合吹熔融还原高铁赤泥的综合利用方法，包括以下步骤：(1)将高铁赤泥与还本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种侧顶复合吹熔融还原高铁赤泥的综合利用方法，其特征在于，包括以下步骤：/n(1)将高铁赤泥与还原剂、造渣剂、萤石混合；所述还原剂中的碳与高铁赤泥中氧化铁的摩尔比为(1.5～6):1；所述造渣剂中氧化钙与高铁赤泥中氧化硅和氧化铝质量之和的比为(0.8～1.5):1；萤石添加量为氧化钙量的8％～15％；/n(2)将混合后的原料加入到还原炉熔池内，进行还原反应；所述还原反应温度为1450～1700℃，反应时间为20～140min；/n还原过程中侧部喷吹还原气体和氧气的混合气体，顶部喷吹富氧空气和燃气；其中，还原气体为氢气、一氧化碳或天然气中的一种或几种以任意比例混合的混合气体，还原气体与氧气的混合比例为其中的CO、H

【技术特征摘要】
1.一种侧顶复合吹熔融还原高铁赤泥的综合利用方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将高铁赤泥与还原剂、造渣剂、萤石混合；所述还原剂中的碳与高铁赤泥中氧化铁的摩尔比为(1.5～6):1；所述造渣剂中氧化钙与高铁赤泥中氧化硅和氧化铝质量之和的比为(0.8～1.5):1；萤石添加量为氧化钙量的8％～15％；
(2)将混合后的原料加入到还原炉熔池内，进行还原反应；所述还原反应温度为1450～1700℃，反应时间为20～140min；
还原过程中侧部喷吹还原气体和氧气的混合气体，顶部喷吹富氧空气和燃气；其中，还原气体为氢气、一氧化碳或天然气中的一种或几种以任意比例混合的混合气体，还原气体与氧气的混合比例为其中的CO、H2或(CO+H2)与O2摩尔比为(0.2～1.8):1，或天然气中CH4与O2的摩尔比为(1～2):1；
(3)经侧顶复合吹熔融还原得到低硫低磷生铁和还原渣，热态还原渣经调质、离心...

【专利技术属性】
技术研发人员：张廷安，豆志河，吕国志，郭军华，刘燕，张子木，赫冀成，
申请(专利权)人：东北大学，东大有色固废技术研究院辽宁有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21