易于脱模的外壳零件注塑模具制造技术

一种易于脱模的外壳零件注塑模具，包括上模板、成型组件、滑块组件及顶出组件，成型组件包括上模块及下模块，上模块与上模板连接，上模块上开设有上壳体成型槽，下模块上开设有下壳体成型槽；滑块组件包括侧凸滑块及斜导杆，侧凸滑块滑动设置于下模块的一侧，斜导杆固定于上模板上，斜导杆用于驱动侧凸滑块做靠近或远离下模块的运动；顶出组件包括顶针，下模块上开设有顶出孔，顶出孔与下壳体成型槽连通，顶针穿设于顶出孔内，顶针用于与产品抵接以推动产品从下壳体槽中脱出。本实用新型专利技术通过设置上模板、成型组件、滑块组件及顶出组件，使得外壳零件中的方形对穿孔和卡扣槽可以一次成型且能使得该外壳零件脱模顺畅。

【技术实现步骤摘要】
易于脱模的外壳零件注塑模具
本技术涉及模具设计领域，特别是涉及一种易于脱模的外壳零件注塑模具。
技术介绍
如图1及图2所示，为一种遥控器上使用的外壳零件20，该外壳零件20的底端设置有空腔槽21，使得外壳零件20形成一个壳体结构，该外壳零件20的顶端设置有一个方形对穿孔22，方形对穿孔22从外壳零件20的顶端贯穿至空腔槽21，该外壳零件20的侧面设置有卡扣槽23，该卡扣槽23的延伸方向与方形对穿孔22的延伸方向垂直。常规的注塑模具生产此类产品时，因为卡扣槽的延伸方向与方形对穿孔的延伸方向垂直，所以通常只能在模具中选择成型方形对穿孔或者卡扣槽，然后将产品二次加工，才能使产品的外形达到要求，不仅费时费力而且精度不高。除此之外，外壳零件的壁厚比较薄，而且空腔槽伸入外壳零件的深度比较深，所以该外壳零件脱模时非常困难，将外壳零件从型腔中抽出时极易损坏外壳零件的侧壁，从而导致产品变形，甚至整体报废。因此，设计一种能同时成型外壳零件的方形对穿孔和与之垂直的卡扣槽，且能使得该外壳零件顺畅脱模的注塑模具，是模具设计人员亟需解决的问题。
技术实现思路
本技术的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能同时成型外壳零件的方形对穿孔和与之垂直的卡扣槽，且能使得该外壳零件顺畅脱模的注塑模具。本技术的目的是通过以下技术方案来实现的：一种易于脱模的外壳零件注塑模具，包括：上模板；成型组件，所述成型组件包括上模块及下模块，所述上模块与所述上模板连接，所述上模块与所述下模块相对设置，所述上模块靠近所述下模块的一面上开设有上壳体成型槽，所述上壳体成型槽内部设置有方形凸块，所述下模块靠近所述上模块的一面上开设有下壳体成型槽，所述下壳体成型槽内设置有成型凸台；滑块组件，所述滑块组件包括侧凸滑块及斜导杆，所述侧凸滑块滑动设置于所述下模块的一侧，所述斜导杆固定于所述上模板靠近所述上模块的一面上，所述侧凸滑块上设置有斜导孔，所述斜导杆穿设于所述斜导孔内，所述斜导杆用于驱动所述侧凸滑块做靠近或远离所述下模块的运动；及顶出组件，所述顶出组件包括顶针，所述下模块上开设有顶出孔，所述顶出孔与所述下壳体成型槽连通，所述顶针穿设于所述顶出孔内，所述顶针用于与产品抵接以推动产品从所述下壳体槽中脱出。在其中一个实施例中，所述成型凸台远离所述下模块的一端设置有圆角结构。在其中一个实施例中，所述上模块上开设有方形孔，所述方形凸块收容于所述方形孔内。在其中一个实施例中，所述方形孔靠近所述下模块的一端小于所述方形孔远离所述下模块的一端，所述方形凸块靠近所述下模块的一端小于所述方形凸块远离所述下模块的一端。在其中一个实施例中，所述斜导杆靠近所述侧凸滑块的一端设置有倒圆角结构，所述斜导孔靠近所述斜导杆的一端设置有倒角结构。在其中一个实施例中，所述顶针靠近所述下模块的一端为长方体结构。在其中一个实施例中，所述顶针设置有多个。在其中一个实施例中，所述顶出组件还包括顶出固定板，多个所述顶针均与所述顶出固定板连接。在其中一个实施例中，所述顶出组件还包括复位弹性件，所述复位弹性件位于所述顶出固定板及所述下模块之间。在其中一个实施例中，所述顶针靠近所述下模仁的一端上设置有黄铜层。与现有技术相比，本技术至少具有以下优点：1、本技术的易于脱模的外壳零件注塑模具，通过设置上模板、成型组件、滑块组件使得外壳零件上的方形对穿孔及卡扣槽能在模具中一次成型，具体地，上模块上设置有方形凸块，该方形凸块用于成型外壳零件上的方形对穿孔，侧凸滑块在斜导孔的驱动下在下模块的侧面滑动，侧凸滑块用于成型外壳零件上的卡扣槽，通过上述设置，使得外壳零件上的方形对穿孔及卡扣槽能在模具中一次成型，简化了制造工艺，提高了生产效率。2、本技术的易于脱模的外壳零件注塑模具，通过设置顶出组件，并在下模块上开设顶出孔，使得顶出组件中的顶针能穿过顶出孔，并将位于下壳体成型槽中的外壳零件顶出，从而提高产品的脱模效率，而且能避免人工取产品时对产品的损伤，进而提高生产效率及生产质量。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。图1为一种外壳零件的结构示意图；图2为图1中的外壳零件的另一视角的结构示意图；图3为本技术一实施例中易于脱模的外壳零件注塑模具的结构示意图；图4为图3中易于脱模的外壳零件注塑模具的上模仁的结构示意图；图5为图3中易于脱模的外壳零件注塑模具的下模仁的结构示意图；图6为图3中易于脱模的外壳零件注塑模具的另一视角的结构示意图；图7为图3中易于脱模的外壳零件注塑模具的顶针的结构示意图。具体实施方式为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的较佳实施方式。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本技术的公开内容理解的更加透彻全面。需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。请参阅图3、图4、图5及图6，一种易于脱模的外壳零件注塑模具10包括：上模板100；成型组件200，成型组件200包括上模块210及下模块220，上模块210与上模板100连接，上模块210与下模块220相对设置，上模块210靠近下模块220的一面上开设有上壳体成型槽211，上壳体成型槽211内部设置有方形凸块212，下模块220靠近上模块210的一面上开设有下壳体成型槽221，下壳体成型槽221内设置有成型凸台222；滑块组件300，滑块组件300包括侧凸滑块310及斜导杆320，侧凸滑块310滑动设置于下模块220的一侧，斜导杆320固定于上模板100靠近上模块210的一面上，侧凸滑块310上设置有斜导孔311，斜导杆320穿设于斜导孔311内，斜导杆320用于驱动侧凸滑块310做靠近或远离下模块220的运动；及顶出组件400，顶出组件400包括顶针410，下模块220本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种易于脱模的外壳零件注塑模具，其特征在于，包括：/n上模板；/n成型组件，所述成型组件包括上模块及下模块，所述上模块与所述上模板连接，所述上模块与所述下模块相对设置，所述上模块靠近所述下模块的一面上开设有上壳体成型槽，所述上壳体成型槽内部设置有方形凸块，所述下模块靠近所述上模块的一面上开设有下壳体成型槽，所述下壳体成型槽内设置有成型凸台；/n滑块组件，所述滑块组件包括侧凸滑块及斜导杆，所述侧凸滑块滑动设置于所述下模块的一侧，所述斜导杆固定于所述上模板靠近所述上模块的一面上，所述侧凸滑块上设置有斜导孔，所述斜导杆穿设于所述斜导孔内，所述斜导杆用于驱动所述侧凸滑块做靠近或远离所述下模块的运动；及/n顶出组件，所述顶出组件包括顶针，所述下模块上开设有顶出孔，所述顶出孔与所述下壳体成型槽连通，所述顶针穿设于所述顶出孔内，所述顶针用于与产品抵接以推动产品从所述下壳体槽中脱出。/n

【技术特征摘要】
1.一种易于脱模的外壳零件注塑模具，其特征在于，包括：
上模板；
成型组件，所述成型组件包括上模块及下模块，所述上模块与所述上模板连接，所述上模块与所述下模块相对设置，所述上模块靠近所述下模块的一面上开设有上壳体成型槽，所述上壳体成型槽内部设置有方形凸块，所述下模块靠近所述上模块的一面上开设有下壳体成型槽，所述下壳体成型槽内设置有成型凸台；
滑块组件，所述滑块组件包括侧凸滑块及斜导杆，所述侧凸滑块滑动设置于所述下模块的一侧，所述斜导杆固定于所述上模板靠近所述上模块的一面上，所述侧凸滑块上设置有斜导孔，所述斜导杆穿设于所述斜导孔内，所述斜导杆用于驱动所述侧凸滑块做靠近或远离所述下模块的运动；及
顶出组件，所述顶出组件包括顶针，所述下模块上开设有顶出孔，所述顶出孔与所述下壳体成型槽连通，所述顶针穿设于所述顶出孔内，所述顶针用于与产品抵接以推动产品从所述下壳体槽中脱出。


2.根据权利要求1所述的易于脱模的外壳零件注塑模具，其特征在于，所述成型凸台远离所述下模块的一端设置有圆角结构。


3.根据权利要求1所述的易于脱模的外壳零件注塑模具，其特征在于，所述上模块上开设有方形孔，所述方形凸块收容于所述方形孔内。
<...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢文景，廖纪文，周剑彬，
申请(专利权)人：惠州市博越汽车零部件制造有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44