一种塑胶密封圈生产模具制造技术

本实用新型专利技术属于模具制造技术领域，具体公开了一种塑胶密封圈生产模具，包括上模、中模和下模；上模底面的中部向下凸伸形成有凸起；中模包括第一中模和第二中模，第一中模和第二中模并排嵌设于下模，凸起嵌设于第一中模和第二中模之间；第一中模设置有可纵向伸缩的第一顶针，第二中模设置有可纵向伸缩的第二顶针；下模的左侧设置有可横向伸缩的第三顶针，下模的右侧设置有可横向伸缩的第四顶针；上模、中模和下模之间形成有容纳橡胶密封圈的成型腔。这种结构设计，有利于实现上、中和下模之间的快速分离，提高分膜的效率，有效避免了人员烫伤的风险，同时，能够加工具有波纹形状或者螺纹形状的凸起或凹槽，实现对复杂O型圈的注塑加工，节约成本。

【技术实现步骤摘要】
一种塑胶密封圈生产模具
本技术属于制造模具
，具体涉及一种塑胶密封圈生产模具。
技术介绍
密封圈一般是采用丁腈橡胶、天然橡胶、乙丙橡胶等注塑而成，其应用领域广泛，涉及到机械密封、化工设备、电器等
，对油、水、空气或气体等各种流体进行静态或动态密封。而现有的密封圈通常以O型为主，其为环状结构，这种密封圈具有密封性能好和价格便宜等优点。目前，密封圈主要通过上下模注塑模压成型。其加工过程一般包括:下模板和上模板贴合,在下模板和上模板形成的腔室内添加原料；上模板和下模板两层相贴合,对原料进行加热模压。模压完毕后上模板和下模板之间分离，成型的密封圈固定在下模板内腔,最后利用人工或者出料结构,将下模中的密封圈取下完成密封圈的加工。而现有的密封圈其形状多样，其内外侧壁通常具有波纹形状或者螺纹形状的凸起或凹槽，现有技术中对于这样具有类似结构的密封圈，其从模具中脱膜相对困难，需要人工施加力使密封圈产生形变，才能从模具中脱落而出，采用这样的方法容易使密封圈撕裂，骨架折边等现象的出现，而且人工取件时，存在烫伤的隐患。
技术实现思路
本技术的目的在于：针对现有技术的不足，提供一种塑胶密封圈生产模具，以解决生产的O型圈结构复杂，出膜困难，出膜易损坏和容易造成人员烫伤的问题。为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案：一种塑胶密封圈生产模具，包括上模、中模和下模；所述上模底面的中部向下凸伸形成有凸起；所述中模包括第一中模和第二中模，所述第一中模和所述第二中模并排嵌设于所述下模，所述凸起嵌设于所述第一中模和所述第二中模之间；所述第一中模设置有可纵向伸缩的第一顶针，所述第二中模设置有可纵向伸缩的第二顶针；所述下模的左侧设置有可横向伸缩的第三顶针，所述下模的右侧设置有可横向伸缩的第四顶针；所述上模、所述中模和所述下模之间形成有容纳橡胶密封圈的成型腔。进一步地，所述成型腔包括第一环形腔以及与所述第一环形腔相连通的第二环形腔；所述第一环形腔与所述塑胶密封圈的本体相匹配，其中，所述塑胶密封圈的本体呈中空的环状结构，且所述塑胶密封圈的本体的内壁设置有若干凹槽；所述第二环形腔与所述塑胶密封圈的凸体相匹配，其中，所述塑胶密封圈的凸体呈自下而上向外扩张的锥状结构。进一步地，所述上模、所述中模和所述下模均为圆盘状结构。进一步地，所述上模与所述下模间设置有密封垫圈。进一步地，所述上模包括基体和凸起；所述基体沿轴向向上开设有环形溢料槽；所述基体和所述凸起为一体成型结构。进一步地，所述凸起呈方形结构。进一步地，所述下模呈圆柱形结构，所述下模设置有内腔，所述第一中模和所述第二中模并排嵌设于所述下模的内腔。进一步地，所述下模侧面设置有进料孔，所述进料孔与所述塑胶密封圈成型腔相连通。本技术的有益效果在于：本技术提供了一种塑胶密封圈生产模具，包括上模、中模和下模；上模底面的中部向下凸伸形成有凸起；凸起的设计能够实现上模的快速安装定位，使上、中和下模能够紧密配合；中模包括第一中模和第二中模，第一中模和第二中模并排嵌设于下模，凸起嵌设于第一中模和第二中模之间，这种结构设计，能够提高上、中和下模的贴合定位，保证合模时位置的准确，结构紧凑，有利于形成密闭的橡胶密封圈成型腔，第一中模设置有可纵向伸缩的第一顶针，第二中模设置有可纵向伸缩的第二顶针；下模的左侧设置有可横向伸缩的第三顶针，下模的右侧设置有可横向伸缩的第四顶针，顶针的设计，在塑胶密封圈脱膜时，第一顶针和第二顶针顶出上模，无需人工手动施力分开上下模，这种结构设计，有利于实现上、中和下模之间的快速分离，提高分膜的效率，有效避免了人员烫伤的风险，同时，能够加工具有波纹形状或者螺纹形状的凸起或凹槽，实现对复杂O型圈的注塑加工，节约成本。附图说明图1为本申请实施例合模时的结构示意图；图2为本申请实施例上模的结构示意图之一；图3为本申请实施例上模的结构示意图之二；图4为本申请实施例上模的结构示意图之三；图5为本申请实施例中模的结构示意图之一；图6为本申请实施例中模的结构示意图之二；图7为本申请实施例下模的结构示意图之一；图8为本申请实施例下模的结构示意图之二。其中：1-上模；101-凸起；102-基体；2-下模；3-中模；301-第一中模；302-第二中模；4-密封垫圈；5-第一顶针；6-第二顶针；7-第三顶针；8-第四顶针；9-成型腔；901-第一环形腔；902-第二环形腔；10-环形溢料槽；11-进料孔。具体实施方式在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。以下结合附图和具体实施例对本技术作进一步详细说明，但不作为对本技术的限定。如图1所示，一种塑胶密封圈生产模具，包括上模1、中模3和下模2；上模1底面的中部向下凸伸形成有凸起101；中模3包括第一中模301和第二中模302，第一中模301和第二中模302并排嵌设于下模2，凸起101嵌设于第一中模301和第二中模302之间；第一中模301设置有可纵向伸缩的第一顶针5，第二中模302设置有可纵向伸缩的第二顶针6；下模2的左侧设置有可横向伸缩的第三顶针7，下模2的右侧设置有可横向伸缩的第四顶针8；上模1、中模3和下模2之间形成有容纳橡胶密封圈的成型腔9。这种结构设计，使生产模具的结构紧凑，同时方便快速定位安装，保证合模时位置准确，上模1、中模3和下模2之间形成塑胶密封圈的成型腔9，形成良好的密封性，使浆料能够在成型腔9内注塑成具有特殊结构的O型密封圈，通过上模1、中模3和下模2的紧密贴合，防止浆料进入缝隙，造成浆料的损失，同时提高O型密封圈生产的质量，避免多余边料的产生。作为本实施例一种塑胶密封圈生产模具的优选方案，成型腔9包括第一环形腔901以及与第一环形腔相连通的第二环形腔902；第一环形腔901与塑胶密封圈的本体相匹配，其中，塑胶密封圈的本体呈中空的环状结构，且塑胶密封圈的本体的内壁设置有若干凹槽；第二环形腔902与塑胶密封圈的凸体相匹配，其中，塑胶密封圈的凸体呈自下而上向外扩张的锥状结构。成型腔9的结构设计有利于生产出所需的O型圈，同时，通过上模1、中模3和下模2的外形设计，使其组合形成的腔体符合O型圈的结构，实现对具有波纹形状或者螺纹形状的凸起或凹槽的O型密封圈的注塑加工，节约成本，喇叭状结构的设计，符合O型圈外形结构的要求，同时，方便上模1实现快速的脱膜，脱膜时对注塑成型的O型圈不造成损伤，提高生产的O型圈的质量，节约成本，提高了生产模具的生产效率。作为本实施例一种塑胶密封圈生产模具的优选方案，上模1、中模3和下模2均本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种塑胶密封圈生产模具，其特征在于：包括上模、中模和下模；/n所述上模底面的中部向下凸伸形成有凸起；/n所述中模包括第一中模和第二中模，所述第一中模和所述第二中模并排嵌设于所述下模，所述凸起嵌设于所述第一中模和所述第二中模之间；/n所述第一中模设置有可纵向伸缩的第一顶针，所述第二中模设置有可纵向伸缩的第二顶针；/n所述下模的左侧设置有可横向伸缩的第三顶针，所述下模的右侧设置有可横向伸缩的第四顶针；/n所述上模、所述中模和所述下模之间形成有容纳橡胶密封圈的成型腔。/n

【技术特征摘要】
1.一种塑胶密封圈生产模具，其特征在于：包括上模、中模和下模；
所述上模底面的中部向下凸伸形成有凸起；
所述中模包括第一中模和第二中模，所述第一中模和所述第二中模并排嵌设于所述下模，所述凸起嵌设于所述第一中模和所述第二中模之间；
所述第一中模设置有可纵向伸缩的第一顶针，所述第二中模设置有可纵向伸缩的第二顶针；
所述下模的左侧设置有可横向伸缩的第三顶针，所述下模的右侧设置有可横向伸缩的第四顶针；
所述上模、所述中模和所述下模之间形成有容纳橡胶密封圈的成型腔。


2.根据权利要求1所述的一种塑胶密封圈生产模具，其特征在于：所述成型腔包括第一环形腔以及与所述第一环形腔相连通的第二环形腔；
所述第一环形腔与所述塑胶密封圈的本体相匹配，其中，所述塑胶密封圈的本体呈中空的环状结构，且所述塑胶密封圈的本体的内壁设置有若干凹槽；
所述第二环形腔与所述塑胶密封圈的凸体相匹配，其中，所述塑胶密封圈的凸体呈自下而上向外扩张的锥状...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘琼玲，
申请(专利权)人：中山市屹立塑胶制品有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44