一种方便脱模的注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种方便脱模的注塑模具，包括操作台，所述操作台的顶部固定连接有主框架，所述主框架内腔的顶部固定连接有液压油缸，所述液压油缸的输出端固定连接有安装板，所述安装板的两侧均固定连接有限位杆，所述限位杆的上端贯穿延伸至主框架的上方，所述安装板的底部活动连接有上模具，所述操作台的顶部固定连接有下模具，所述下模具位于上模具的正下方。本实用新型专利技术通过设置限位杆、液压油缸、主框架和安装板，能够推动上模具向下移动，有效提升了合模作业的便捷性，通过设置机箱、顶板、套杆、传动腔、螺纹杆和步进电机，能够推动顶板向上移动，达到了自动推料的作用，提升了装置的脱模效率。

【技术实现步骤摘要】
一种方便脱模的注塑模具
本技术涉及注塑模具
，具体为一种方便脱模的注塑模具。
技术介绍
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法，注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域，在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法，该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一，注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，是注塑成型的核心部件之一，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展，而现有的注塑模具在冷却后存在脱模困难的现象，大大降低了生产效率。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种方便脱模的注塑模具，具备稳定性好，定位精准，便于脱模的优点，解决了现有的注塑模具在冷却后存在脱模困难的现象，大大降低了生产效率的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种方便脱模的注塑模具，包括操作台，所述操作台的顶部固定连接有主框架，所述主框架内腔的顶部固定连接有液压油缸，所述液压油缸的输出端固定连接有安装板，所述安装板的两侧均固定连接有限位杆，所述限位杆的上端贯穿延伸至主框架的上方，所述安装板的底部活动连接有上模具，所述操作台的顶部固定连接有下模具，所述下模具位于上模具的正下方，所述操作台的底部固定连接有机箱，所述下模具内腔开设有传动腔，所述机箱的内腔固定连接有步进电机，所述步进电机的输出端转动连接有螺纹杆，所述螺纹杆的上端贯穿延伸至传动腔的内腔，所述螺纹杆的上端套设有套杆，所述套杆的顶部固定连接有顶板。优选的，所述操作台底部的两侧均固定连接有支撑腿，所述支撑腿的底部固定连接有防滑垫。优选的，所述操作台的正面固定连接有控制面板，所述控制面板的左侧设置有工作指示灯。优选的，所述套杆下端的两侧均固定连接有连接杆，所述连接杆远离套杆的一端固定连接有滑块，所述传动腔内腔的两侧均设置有配合滑块使用的滑槽。优选的，所述步进电机表面的两侧均固定连接有支撑架，所述支撑架远离步进电机的一端与机箱的连接处固定，所述支撑架的内壁固定连接有缓冲垫。优选的，所述下模具顶部的两侧均固定连接有定位杆，所述上模具底部的两侧均开设有配合定位杆使用的定位槽。与现有技术相比，本技术的有益效果如下：1、本技术通过设置限位杆、液压油缸、主框架和安装板，能够推动上模具向下移动，有效提升了合模作业的便捷性，通过设置机箱、顶板、套杆、传动腔、螺纹杆和步进电机，能够推动顶板向上移动，达到了自动推料的作用，提升了装置的脱模效率。2、本技术通过设置支撑腿和防滑垫，能够对装置起到支撑和固定的效果，有效提升了装置的稳定性，通过设置控制面板和工作指示灯，能够使装置的操作更加简单快捷，有效提升了装置使用的便捷性，通过设置滑块、连接杆和滑槽，能够使套杆更加平稳的移动，有效提升了顶料过程的稳定性，通过设置支撑架和缓冲垫，能够对步进电机起到固定和缓冲的作用，有效减轻了步进电机在作业过程中产生的震动，通过设置定位杆和定位槽，能起到精准导向的作用，有效提升了合模过程的精准性。附图说明图1为本技术结构示意图；图2为本技术下模具剖视图；图3为本技术上模具剖视图；图4为本技术机箱剖视图。图中：1、操作台；2、机箱；3、控制面板；4、限位杆；5、液压油缸；6、主框架；7、安装板；8、上模具；9、下模具；10、支撑腿；11、定位杆；12、顶板；13、套杆；14、滑块；15、传动腔；16、螺纹杆；17、连接杆；18、滑槽；19、定位槽；20、支撑架；21、步进电机。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。在技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。本技术的操作台1、机箱2、控制面板3、限位杆4、液压油缸5、主框架6、安装板7、上模具8、下模具9、支撑腿10、定位杆11、顶板12、套杆13、滑块14、传动腔15、螺纹杆16、连接杆17、滑槽18、定位槽19、支撑架20和步进电机21部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。请参阅图1-4，一种方便脱模的注塑模具，包括操作台1，操作台1的顶部固定连接有主框架6，操作台1底部的两侧均固定连接有支撑腿10，支撑腿10的底部固定连接有防滑垫，通过设置支撑腿10和防滑垫，能够对装置起到支撑和固定的效果，有效提升了装置的稳定性，操作台1的正面固定连接有控制面板3，控制面板3的左侧设置有工作指示灯，通过设置控制面板3和工作指示灯，能够使装置的操作更加简单快捷，有效提升了装置使用的便捷性，主框架6内腔的顶部固定连接有液压油缸5，液压油缸5的输出端固定连接有安装板7，安装板7的两侧均固定连接有限位杆4，限位杆4的上端贯穿延伸至主框架6的上方，安装板7的底部活动连接有上模具8，操作台1的顶部固定连接有下模具9，下模具9位于上模具8的正下方，下模具9顶部的两侧均固定连接有定位杆11，上模具8底部的两侧均开设有配合定位杆11使用的定位槽19，通过设置定位杆11和定位槽19，能起到精准导向的作用，有效提升了合模过程的精准性，操作台1的底部固定连接有机箱2，下模具9内腔开设有传动腔15，机箱2的内腔固定连接有步进电机21，步进电机21表面的两侧均固定连接有支撑架20，支撑架20远离步进电机21的一端与机箱2的连接处固定，支撑架20的内壁固定连接有缓冲垫，通过设置支撑架20和缓冲垫，能够对步进电机21起到固定和缓冲的作用，有效减轻了步进电机21在作业过程中产生的震动本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种方便脱模的注塑模具，包括操作台（1），其特征在于：所述操作台（1）的顶部固定连接有主框架（6），所述主框架（6）内腔的顶部固定连接有液压油缸（5），所述液压油缸（5）的输出端固定连接有安装板（7），所述安装板（7）的两侧均固定连接有限位杆（4），所述限位杆（4）的上端贯穿延伸至主框架（6）的上方，所述安装板（7）的底部活动连接有上模具（8），所述操作台（1）的顶部固定连接有下模具（9），所述下模具（9）位于上模具（8）的正下方，所述操作台（1）的底部固定连接有机箱（2），所述下模具（9）内腔开设有传动腔（15），所述机箱（2）的内腔固定连接有步进电机（21），所述步进电机（21）的输出端转动连接有螺纹杆（16），所述螺纹杆（16）的上端贯穿延伸至传动腔（15）的内腔，所述螺纹杆（16）的上端套设有套杆（13），所述套杆（13）的顶部固定连接有顶板（12）。/n

【技术特征摘要】
1.一种方便脱模的注塑模具，包括操作台（1），其特征在于：所述操作台（1）的顶部固定连接有主框架（6），所述主框架（6）内腔的顶部固定连接有液压油缸（5），所述液压油缸（5）的输出端固定连接有安装板（7），所述安装板（7）的两侧均固定连接有限位杆（4），所述限位杆（4）的上端贯穿延伸至主框架（6）的上方，所述安装板（7）的底部活动连接有上模具（8），所述操作台（1）的顶部固定连接有下模具（9），所述下模具（9）位于上模具（8）的正下方，所述操作台（1）的底部固定连接有机箱（2），所述下模具（9）内腔开设有传动腔（15），所述机箱（2）的内腔固定连接有步进电机（21），所述步进电机（21）的输出端转动连接有螺纹杆（16），所述螺纹杆（16）的上端贯穿延伸至传动腔（15）的内腔，所述螺纹杆（16）的上端套设有套杆（13），所述套杆（13）的顶部固定连接有顶板（12）。


2.根据权利要求1所述的一种方便脱模的注塑模具，其特征在于：所述操作台（1）底部的两侧均固定连接有支撑腿（10），所述支撑腿（10）的底...

【专利技术属性】
技术研发人员：王勇，李文星，李仲轩，
申请(专利权)人：上海九忒科技有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31