一种络合沉淀—电催化氧化耦合处理高含氰废液的装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术属于水处理技术领域，提供了一种络合沉淀—电催化氧化耦合处理高含氰废液的装置，包括废液进料泵、络合反应槽、第一级斜板沉淀槽、混凝反应槽、第二级斜板沉淀槽、电催化氧化反应槽、清水槽。高含氰废液通过管道连接依次经过废液进料泵、络合反应槽、第一级斜板沉淀槽、混凝反应槽、第二级斜板沉淀槽、电催化氧化反应槽、清水槽处理后排放；各装置顶部设排气孔，尾气经引风机集中收集输送至吸收塔；第一级斜板沉淀槽和第二级斜板沉淀槽所排污泥经污泥泵收集输送至暗流压滤机脱水。本实用新型专利技术可大幅度削减高含氰废液中氰化物的浓度至20mg/L以下，提供了一种投资省、占地小、运行成本低、效果稳定可靠、安全环保、操作简便的高含氰废液处理装置。高含氰废液处理装置。高含氰废液处理装置。

【技术实现步骤摘要】
一种络合沉淀
—
电催化氧化耦合处理高含氰废液的装置


[0001]本专利技术涉及水处理
，具体涉及一种络合沉淀—电催化氧化耦合处理高含氰废液的装置。

技术介绍

[0002]钢铁企业随着焦化业的发展以及各资源型副产品的加工，会排放大量高浓度含氰化物的生产废水，含氰浓度1000～10000mg/L，氰化物多来源于高炉煤气净化过程，另在粗苯加工过程也会产生含氰化物较高的废液，高浓度氰化物未经处理会对环境造成严重危害。从煤化工企业废水处理工艺来看，高浓度含氰废液因其水量少，常混入焦化废水处理系统共同处理，其高浓度的氰化物毒性大，会对焦化废水处理系统的生化处理单元造成较大冲击，进而影响整个系统的处理效果，故需针对高含氰废液进行脱氰预处理使氰化物浓度降至 20mg/L以下，再混入焦化废水处理系统处理之后达标排放。
[0003]目前氰化物的处理方法有：酸化回收法、膜分离法、化学络合法、萃取法、生物降解法、化学氧化法等，上述方法处理氰化物，均有其适合应用的条件，生物降解法及化学氧化法一般适合于低浓度氰化物的处理如氰化物低于200mg/L；酸化回收法及膜分离法适用于中等浓度氰化物的处理如氰化物浓度在200～500mg/L；针对高浓度氰化物的处理一般用萃取法及化学络合法适用于处理氰化物浓度500mg/L以上。欲实现氰化物达标排放，单独通过一种方法往往难以实现。

技术实现思路

[0004]基于以上背景，本技术提供一种作为高浓度含氰废液的预处理单元的装置，该装置投资省、占地小、原料来源广泛且成本低、处理效果有保证、操作便捷等优势，本技术采用“化学络合法+电催化氧化”工艺组合来处理高浓度含氰废液。化学络合法用于将脱除含氰废液中大部分氰化物，使氰化物降低至150mg/L以下，之后进入电催化氧化反应器进行深度氧化，使得氰化物降至20mg/L以下。
[0005]化学络合法技术原理：过量硫酸亚铁与废水中氰化物在特定条件下发生反应生成不溶性Fe4[Fe(CN)6]3即普鲁士蓝，主要反应机理：
[0006]Fe
2+
+6CN
‑
→
Fe(CN)
64
‑
ꢀꢀ
(1)
[0007]2Fe
2+
+Fe(CN)
64
‑
→
Fe2Fe(CN)6↓ꢀꢀ
(2)
[0008]3Fe2Fe(CN)6→
Fe4[Fe(CN)6]3↓
+2Fe
2+
+4e
‑
ꢀꢀ
(3)
[0009]O2+4H
+
+4e
‑
→
2H2O
ꢀꢀ
(4)
[0010]电催化氧化反应器技术原理：氧化原理是通过DSA阳极的析氧反应过程中产生的羟基自由基，吸附于DSA阳极表面及催化剂表面，之后转移至DSA阳极表面和催化剂表面负载的金属氧化物的晶格之中，通过电化学燃烧或者电化学转化的作用去除掉氰化物。该方法适用于低浓度氰化物的处理，具有占地小，设备投资小，避免二次污染，停留时间短等优势。
[0011]本技术的技术方案：
[0012]一种络合沉淀—电催化氧化耦合处理高含氰废液的装置，所述装置包括：废液进料泵1、络合反应槽2、络合搅拌器3、第一级斜板沉淀槽4、第一组斜板填料5、混凝反应槽6、混凝搅拌器7、第二级斜板沉淀槽8、第二组斜板填料9、电催化氧化反应槽10、催化剂11、 DSA极板12、反洗泵13、污泥泵14、暗流压滤机15、清水槽16、引风机17、吸收塔18。
[0013]所述废液进料泵1与络合反应槽2通过管道连接，用于输送高含氰废液；所述络合反应槽2与第一级斜板沉淀槽4通过管道连接，用于通过投加硫酸亚铁将氰化物转化为络合物；所述第一级斜板沉淀槽4与混凝反应槽6通过管道连接，用于将络合物沉降分离以得到上清液；所述混凝反应槽6与第二级斜板沉淀槽8通过管道连接，用于通过投加碱液、助凝剂发生混凝反应；所述第二级斜板沉淀槽8与电催化氧化反应槽10通过管道连接，用于将沉淀物沉降分离以得到上清液；所述电催化氧化反应槽10与清水槽16通过管道连接，用于通过通电发生电化学反应分解氰化物；所述清水槽16设置溢流管道，用于排水。所述反洗泵13入口通过管道与清水槽16连接，反洗泵13出口通过管道与电催化氧化反应槽10底部连接，用于清洗所述DSA极板12和催化剂11；所述络合搅拌器3设于所述络合反应槽2 内，用于促进络合反应；所述混凝搅拌器7设于所述混凝反应槽6内，用于促进混凝反应；所述第一组斜板填料5装填于所述第一级斜板沉淀槽4内；所述第二组斜板填料9装填于第二级斜板沉淀槽8内；第一组斜板填料5和第二组斜板填料9用于促进沉淀作用；所述 DSA极板12系惰性电极，表面涂覆活性金属涂层；所述催化剂11系以分子筛、活性炭为载体负载了活性金属组分的填料；所述DSA极板12与所述催化剂11，均装填于所述电催化氧化反应槽10内。
[0014]作为优选方案，所述的一种络合沉淀—电催化氧化耦合处理高含氰废液的装置，其特征在于：所述引风机17通过管道依次连接所述络合反应槽2、第一级斜板沉淀槽4、混凝反应槽6、第二级斜板沉淀槽8、电催化氧化反应槽10、清水槽16顶部排气孔，用于收集废气；所述吸收塔18与所述引风机17通过管道连接，用于吸收废气中氰化物等污染组分，净化后放空。
[0015]作为优选方案，所述的一种络合沉淀—电催化氧化耦合处理高含氰废液的装置，其特征在于：所述污泥泵14通过管道依次连接所述第一级斜板沉淀槽4和所述第二级斜板沉淀槽8底部排泥口，用于收集输送污泥；所述暗流压滤机15与所述污泥泵14出口通过管道连接，用于污泥脱水。
[0016]本技术的有益效果：本技术为含高浓度氰化物废液提供一种经济实用，效果优良的处理方式，该装置运行稳定可靠、操作便捷，可满足不同的处理要求；本技术充分考虑了氰化物对操作及工作环境的不良影响，设置了尾气收集处理系统，将每一反应装置内接入尾气收集系统，实现了操作环境清洁无害，保证了操作人员的安全；本技术处理高含氰废液，药剂来源丰富，价格低廉，运行成本低，占地小，投资省，充分发挥了化学络合法及电催化氧化法的不同技术优势，规避了各自的缺陷。
附图说明
[0017]图1，本技术装置示意图。图中：1废液进料泵；2络合反应槽；3络合搅拌器； 4第一级斜板沉淀槽；5第一组斜板填料；6混凝反应槽；7混凝搅拌器；8第二级斜板沉淀槽；9第二组斜板填料；10电催化氧化反应槽；11催化剂；12DSA极板；13反洗泵；14 污泥泵；15暗
流压滤机；16清水槽；17引风机；18吸收塔。
具体实施方式
[0018]以下结合实施例，进一步说明本技术的具体实施方式。
[0019]实施例
[0020]一种络合沉淀—电催化氧化耦合处理高含氰废液的装置，所述装置包括：废液进料泵1、络合反本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种络合沉淀—电催化氧化耦合处理高含氰废液的装置，其特征是，包括废液进料泵(1)、络合反应槽(2)、络合搅拌器(3)、第一级斜板沉淀槽(4)、第一组斜板填料(5)、混凝反应槽(6)、混凝搅拌器(7)、第二级斜板沉淀槽(8)、第二组斜板填料(9)、电催化氧化反应槽(10)、催化剂(11)、DSA极板(12)、反洗泵(13)、污泥泵(14)、暗流压滤机(15)、清水槽(16)、引风机(17)、吸收塔(18)；所述废液进料泵(1)与络合反应槽(2)通过管道连接，用于输送高含氰废液；所述络合反应槽(2)与第一级斜板沉淀槽(4)通过管道连接，用于通过投加硫酸亚铁将氰化物转化为络合物；所述第一级斜板沉淀槽(4)与混凝反应槽(6)通过管道连接，用于将络合物沉降分离以得到上清液；所述混凝反应槽(6)与第二级斜板沉淀槽(8)通过管道连接，用于通过投加碱液、助凝剂发生混凝反应；所述第二级斜板沉淀槽(8)与电催化氧化反应槽(10)通过管道连接，用于将沉淀物沉降分离以得到上清液；所述电催化氧化反应槽(10)与清水槽(16)通过管道连接，用于通过通电发生电化学反应分解氰化物；所述清水槽(16)设置溢流管道，用于排水；所述反洗泵(13)入口通过管道与清水槽(16)连接，反洗泵(13)出口通过管道与电催化氧化反应槽(10)底部连接，用于清洗所述DSA极板(12)和催化剂(11)；所...

【专利技术属性】
技术研发人员：ꢀ五一IntClC零二F九零六，
申请(专利权)人：大连一名环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：