一种挂件自动上料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种挂件自动上料装置，具体是一种用于精密铸造生产中蜡模挂件的一种自动上料装置。适用于蜡模精密铸造行业，增加机器人作业与人工作业之间的安全距离。包括气动滑台；其特征在于，所述气动滑台上设置有T型架，T型架上左右两侧各设一挂钩装置；所述挂钩装置包括安装块、连接板及倒U型挂钩；所述安装块的一端与T型架相连，安装块的另一端与连接板的一端相连，连接板的另一端与倒U型挂钩的顶部相连；所述倒U型挂钩采用倒置U型结构，该倒置U型结构的两相对内侧各设一挂耳，两挂耳位置相对；所述挂耳包括块状体，块状体上开设有开口朝上的半圆凹槽。

【技术实现步骤摘要】
一种挂件自动上料装置
本技术涉及一种挂件自动上料装置，具体是一种用于精密铸造生产中蜡模挂件的一种自动上料装置。
技术介绍
在精密铸造生产，特别是在蜡模的沾浆淋砂工艺中，目前大部分还采用人工手持蜡模完成产品，这就存在生产效率低、人工劳动强大的问题；且重量大的产品人工完成沾浆淋砂很困难。随着工业自动化生产的发展，目前很多企业为克服上述问题已经选择运用机器人来完成此项工作，机器人的运用不仅可以改善生产环境，同时可以提高产品质量指标。但在自动化生产环节中，目前尚需要进行人工上料及人工取料的环节，上料及下料过程中，因为人与机器人的距离较近，若机器人在误动作的情况下，容易导致人身安全事故的发生。考虑到机器人与人工交互作业的安全性，所以亟待出现一种挂件自动上料装置，使机器人与人工上料工位实现隔离，增加机器人作业与人工作业之间的安全距离。
技术实现思路
本技术就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种挂件自动上料装置。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案，包括气动滑台；其特征在于，所述气动滑台上设置有T型架，T型架上左右两侧各设一挂钩装置。所述挂钩装置包括安装块、连接板及倒U型挂钩；所述安装块的一端与T型架相连，安装块的另一端与连接板的一端相连，连接板的另一端与倒U型挂钩的顶部相连。所述倒U型挂钩采用倒置U型结构，该倒置U型结构的两相对内侧各设一挂耳，两挂耳位置相对；所述挂耳包括块状体，块状体上开设有开口朝上的半圆凹槽。进一步地，所述安装块的一端与T型架通过紧固件相连，安装块的另一端与连接板的一端通过紧固件相连。进一步地，所述连接板的另一端与倒U型挂钩的顶部通过紧固件相连。进一步地，所述紧固件包括螺栓或螺钉。进一步地，所述T型架的横杆左右两侧各设一挂钩装置，两半圆凹槽间的宽度满足十字吊具能放置其中又不掉落。进一步地，所述气动滑台包括底座，所述底座上设置有两相互平行的导轨，所述导轨上设置有滑板，滑板两侧通过滑块与导轨滑动连接；所述底座上、两导轨间设置有无杆气缸，所述无杆气缸的气缸滑块通过气缸连接件与滑板底部相连。更进一步地，所述气缸连接件为一板状结构，该板状结构的底部与气缸滑块通过紧固件相连，板状结构的顶部与滑板底部通过紧固件相连。更进一步地，所述导轨前后两端各设置有一限位挡块，且导轨前后两端还设置有用于检测滑板到位的位置传感器。更进一步地，所述T型架底部通过T型架法兰座与滑板上表面相连。进一步地，所述连接板上还安装有传感器支架，该传感器支架上设置有光电传感器，该光电传感器用于检测蜡模产品是否悬挂于倒U型挂钩下。与现有技术相比本技术有益效果。本技术挂件自动上料装置，适用于蜡模精密铸造行业，使用时，设置于机器人与人工操作工位之间，使机器人与人工上料工位实现隔离，增加机器人作业与人工作业之间的安全距离。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本技术做进一步说明。本技术保护范围不仅局限于以下内容的表述。图1是本技术使用状态下整体结构示意图。图2是图1的局部放大示意图。图3是本技术使用状态示意图。图4是本技术光电传感器支架连接示意图。图5是本技术无杆气缸连接示意图。图6是本技术挂耳放置十字吊具后的示意图。图中，1为T型架、2为挂钩装置、3为安装块、4为连接板、5为倒U型挂钩、6为挂耳、7为蜡模产品、8为半圆凹槽、9为十字吊具、10为导轨、11为滑板、12为无杆气缸、13为气缸滑块、14为气缸连接件、15为限位挡块、16为底座、17为T型架法兰、18为传感器支架、19为光电传感器。具体实施方式如图1-6所示，本技术包括气动滑台；其特征在于，所述气动滑台上设置有T型架1，T型架1上左右两侧各设一挂钩装置2。所述挂钩装置2包括安装块3、连接板4及倒U型挂钩5；所述安装块的一端与T型架1相连，安装块的另一端与连接板4的一端相连，连接板4的另一端与倒U型挂钩5的顶部相连。所述倒U型挂钩5采用倒置U型结构，该倒置U型结构的两相对内侧各设一挂耳6，两挂耳6位置相对；所述挂耳6包括块状体，块状体上开设有开口朝上的半圆凹槽8。使用时，蜡模产品7的十字吊具9的两端放置于两半圆凹槽8内，其中，两半圆凹槽8间的宽度满足十字吊具9能放置其中又不掉落。本技术一种具体实施例，所述安装块3的一端与T型架1通过紧固件相连，安装块3的另一端与连接板4的一端通过紧固件相连。本技术一种具体实施例，所述连接板4的另一端与倒U型挂钩的顶部通过紧固件相连。本技术一种具体实施例，所述紧固件包括螺栓或螺钉。本技术一种具体实施例，所述T型架1的横杆左右两侧各设一挂钩装置2。本技术一种具体实施例，所述气动滑台包括底座16，所述底座上设置有两相互平行的导轨10，所述导轨10上设置有滑板11，滑板11两侧通过滑块与导轨10滑动连接；所述底座上、两导轨10间设置有无杆气缸12，所述无杆气缸12的气缸滑块13通过气缸连接件14与滑板11底部相连。本技术一种具体实施例，所述气缸连接件为一板状结构，该板状结构的底部与气缸滑块13通过紧固件相连，板状结构的顶部与滑板11底部通过紧固件相连。本技术一种具体实施例，所述导轨前后两端各设置有一限位挡块15，且导轨前后两端还设置有用于检测滑板到位的位置传感器。本技术一种具体实施例，所述T型架1底部通过T型架法兰座17与滑板11上表面相连。本技术一种具体实施例，所述连接板4上还安装有传感器支架18，该传感器支架18上设置有光电传感器19，该光电传感器19用于检测蜡模产品7是否悬挂于倒U型挂钩下。本技术适用于蜡模精密铸造行业，使用时，人工将带有十字吊具9的蜡模产品7悬挂到U型挂钩的挂耳上。具体地，所述挂耳6采用铝材质。具体地，所述无杆气缸12采用SMC的MY1-M63型号。无杆气缸12伸出动作，带动滑板11沿导轨10前后移动。滑板11由一端到达气动滑台的另一端，机器人自动完成将产品自动取走的工作。无杆气缸12收回动作，回到原始工位，完成卸料。倒U型挂钩内侧采用半圆弧式挂耳6，这样设计可以增加挂耳6和十字吊具9的接触面积，可以熊减小气动滑动动作过程中蜡模产品7的晃动。在每个倒U型挂钩的侧面设置有传感器，用来判断对应U型挂钩上是否有产品。在实际生产中，人工在气动滑台的一侧，气动滑台另一侧是机器人单元，生产工人将带有十字挂钩的产品悬挂到倒U型挂钩的挂耳上。气动滑台的无杆气缸伸出动作，带动滑板以及挂钩组件沿导轨滑块组件移动。滑板以及挂钩组件到达气动滑台的另一端：机器人收到气动滑台到位信号和传感器判断倒U型挂钩上有产品存在，机器人完成加工。无杆气缸收回动作，回到原点，人工卸料，一个循环结束。本技术挂件自动上料装置，采用双挂钩方式，可以同时完成两个件同时上料的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种挂件自动上料装置，包括气动滑台；其特征在于，所述气动滑台上设置有T型架，T型架上左右两侧各设一挂钩装置；/n所述挂钩装置包括安装块、连接板及倒U型挂钩；所述安装块的一端与T型架相连，安装块的另一端与连接板的一端相连，连接板的另一端与倒U型挂钩的顶部相连；/n所述倒U型挂钩采用倒置U型结构，该倒置U型结构的两相对内侧各设一挂耳，两挂耳位置相对；所述挂耳包括块状体，块状体上开设有开口朝上的半圆凹槽。/n

【技术特征摘要】
1.一种挂件自动上料装置，包括气动滑台；其特征在于，所述气动滑台上设置有T型架，T型架上左右两侧各设一挂钩装置；
所述挂钩装置包括安装块、连接板及倒U型挂钩；所述安装块的一端与T型架相连，安装块的另一端与连接板的一端相连，连接板的另一端与倒U型挂钩的顶部相连；
所述倒U型挂钩采用倒置U型结构，该倒置U型结构的两相对内侧各设一挂耳，两挂耳位置相对；所述挂耳包括块状体，块状体上开设有开口朝上的半圆凹槽。


2.根据权利要求1所述的一种挂件自动上料装置，其特征在于：所述安装块的一端与T型架通过紧固件相连，安装块的另一端与连接板的一端通过紧固件相连。


3.根据权利要求1所述的一种挂件自动上料装置，其特征在于：所述连接板的另一端与倒U型挂钩的顶部通过紧固件相连。


4.根据权利要求3所述的一种挂件自动上料装置，其特征在于：所述紧固件包括螺栓或螺钉。


5.根据权利要求1所述的一种挂件自动上料装置，其特征在于：所述T型架的横杆左右两侧各设一挂钩装置，两半圆凹槽间的宽度满足十字吊具能放置其...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨振，
申请(专利权)人：常州卓毅焊接设备有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32